氟橡胶胶层/乙烯丙烯酸酯橡胶胶层复合结构胶管的开发及脉冲性能评价

基于乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)VMX5315的耐高温性能,开发了氟橡胶(FKM)胶层/AEM胶层复合结构胶管(以下简称FKM/AEM结构胶管,其余类同),并测试其脉冲性能。结果表明,FKM内胶层可以保护其余胶层免受热氧的攻击,FKM/AEM(VMX5315/Ultra HT)结构胶管具有更好的耐热性能,与FKM/甲基乙烯基硅橡胶(VMQ)和氟硅橡胶(FVMQ)/VMQ结构胶管相比具有更好的粘合性能和更低的成本,FKM和AEM VMX5315是涡轮增压发动机高温中冷进气管的优选材料。

以松香为功能单体的苯乙烯丙烯酸酯乳液(SAE)表面施胶剂的制备及表征

利用低黏度阳离子淀粉(CS-8)的乳化、分散作用,采用无皂乳液聚合的方法,以苯乙烯(St)、丙烯酸丁酯(BA)、甲基丙烯酸甲酯(MMA)为主要原料,引入松香作为功能单体,合成了核壳型阳离子苯乙烯丙烯酸酯乳液(SAE)。讨论了其合成影响因素,并优化了合成工艺条件;用扫描电子显微镜(SEM)、红外光谱仪、激光粒度仪和电荷密度测定仪(PCD)对产物进行了表征。研究表明,当w(CS-8)=8%,w(APS)=0.5%,w(松香)=2%时,所制SAE无皂乳液性能优异,施胶效果良好。在SAE制备过程中添加松香作为功能性单体,能明显改善经SAE表面施胶后纸页的抗水性能。

改性苯乙烯丙烯酸酯乳液及其在表面施胶中的应用

利用高分子质量、低黏度淀粉(CS-8)的乳化、分散作用,以苯乙烯(St)、丙烯酸丁酯(BA)、甲基丙烯酸甲酯(MMA)为主要原料,引入功能性单体,采用核壳聚合法制备了阳离子苯乙烯丙烯酸酯(SAE)乳液。重点研究了功能性单体对SAE乳液性能及表面施胶效果的影响,并与商品苯丙类施胶剂8906及AKD进行了比较。结果表明,选用甲基丙烯酸二甲基氨基乙酯(DM)为阳离子单体(用量2%),松香为抗水性功能单体,SAE乳液的综合性能较佳。经SAE施胶后,喷墨打印纸的抗水性能和抗张强度均得到明显改善。将以DM、松香为功能性单体所制SAE乳液与苯丙类施胶剂8906及AKD进行比较,发现其对纸张抗水性能和物理强度的改善作用明显优于商品AKD,稍优于苯丙类施胶剂8906。

新型阳离子苯乙烯丙烯酸酯微乳液的研究

研究了阳离子SAE(苯乙烯丙烯酸酯)微乳液的合成及应用。研究表明,通过调节合成单体的配比,可以赋予SAE微乳液不同的用途。当SAE微乳液用作文化纸表面施胶剂时,用量为绝干纤维的0.25%～0.40%时即可使纸张油墨吸收性达到47%,表面强度达到3.4m/s,吸水性(Cobb法)达到38g/m2;当SAE微乳液用作瓦楞原纸表面施胶剂时,用量为绝干纤维的0.20%时,瓦楞原纸正反面的吸水性即可达到40g/m2和44g/m2;当SAE微乳液用作AKD乳化剂时,得到的该AKD乳液应用于瓦楞原纸表面施胶时,下机复卷完即可达到施胶要求,熟化速度快,且用量仅为绝干纤维的0.15%,施胶成本低。

增强剂并用对氢化丁腈橡胶/乙烯丙烯酸酯橡胶性能的影响

采用炭黑、白炭黑、甲基丙烯酸锌(ZDMA)并用增强氢化丁腈橡胶(HNBR)/乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)共混胶,考察了白炭黑和ZDMA并用比例对共混胶硫化特性、物理机械性能、耐热老化性能及动态力学性能的影响。结果表明,当炭黑用量为固定值、白炭黑和ZDMA总量不变时,随着ZDMA用量的增加,HNBR/AEM共混胶的硫化速率加快,加工性能改善,拉伸强度和邵尔A硬度变化不大,撕裂强度、扯断伸长率、100%定伸应力和压缩永久变形增大;ZDMA的加入可改善HNBR/AEM共混胶的耐热老化性能和低温性能。

乙烯丙烯酸酯橡胶共混改性硅橡胶的性能研究

将乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)按照不同比例与硅橡胶(MVQ)进行共混,研究并用比对MVQ/AEM并用胶的硫化特性、物理性能、耐油性能和动态力学性能的影响。结果表明:随着AEM用量的增大,MVQ/AEM并用胶的硫化时间延长,MH减小,物理性能明显改善;经过热空气老化后,并用胶的拉伸强度保持率和拉断伸长率保持率均随着AEM用量的增大而减小,耐老化性能降低;并用胶在ASTM 1#油和ASTM 3#油中浸泡后体积变化率和质量变化率减小,耐油性能改善。动态力学分析结果表明,AEM和MVQ具有良好的相容性,二者并用后低温性能下降,损耗因子逐渐增大。

装饰原纸用自乳化苯乙烯丙烯酸酯表面处理剂的制备及表征（英文）

【目的】采用乳液聚合法,制备一种自乳化苯乙烯丙烯酸酯(SAE)表面处理剂。在苯乙烯丙烯酸酯乳液的制备过程中,引入带有亲水性羧基的丙烯酸作为乳化剂,丙烯酸既与其他单体发生交联反应,赋予最终产品良好的机械强度,其羧基的存在又赋予最终产品一定的亲水性。这样既可保证传统表面处理对装饰原纸纸张性能、尤其是关键参数适印性的提高,又能保持装饰原纸的吸收性。【方法】采用苯乙烯(St)、丙烯酸丁酯(BA)、甲基丙烯酸甲酯(MMA)为主要单体,引入丙烯酸(AA)为功能单体,制备自乳化型苯乙烯丙烯酸酯乳液用作装饰原纸表面处理剂,考察丙烯酸用量、引发剂用量以及硬、软单体质量比对乳液性能及表面处理效果的影响,使用扫描电子显微镜(SEM)、显微红外光谱仪、激光粒度仪、旋转黏度计、电荷密度测试仪等对所制乳液进行表征。【结果】当丙烯酸用量为8wt%、引发剂(过硫酸铵)用量为0.3%、m St/m BA为1.5∶1时,所制乳液性能优良,乳液粒径130 nm左右,黏度20 m Pa·s,电荷密度0.7 mmol·L-1。装饰原纸经所制乳液配制表面处理剂处理后,纸页表面形成一层膜,且有羧基存在;在吸收性保持的前提下,装饰原纸的适印性显著改善。【结论】引入带有亲水性、反应性羧基的丙烯酸作为功能单体制备苯乙烯丙烯酸酯类装饰原纸表面处理剂,有别于传统的表面处理剂,同时解决了提高装饰原纸表面性能、适印性,且保证装饰原纸吸收性两大难题,是改善装饰原纸产品品质的一种有效的方法。

乙烯丙烯酸酯橡胶/三元尼龙热塑性硫化胶的制备

采用动态全硫化技术制备了乙烯丙烯酯橡胶(AEM)/三元尼龙(PAM)热塑性硫化胶(TPV),通过转矩流变仪确定了动态硫化时间,考察了动态硫化温度、转速、橡塑质量比对TPV性能的影响,表征了不同橡塑质量比TPV的相态结构。结果表明,动态硫化温度为160℃、转速为60r/min、橡塑质量比为60/40时,AEM在交联过程中被破碎成微小颗粒,作为分散相均匀分散在PAM连续相中,此时TPV综合性能最好,拉伸强度为11.8MPa,拉断伸长率为320%,邵尔A硬度为75。

丙烯酸酯/乙烯丙烯酸酯橡胶及其并用胶在汽车进气系统的应用

随着汽车涡轮增压技术的持续进步,汽车进气系统的工作环境越来越苛刻,丙烯酸酯/乙烯丙烯酸酯橡胶及其并用胶以其优异的耐热、耐老化、耐油、耐臭氧、抗紫外线等优异的性能,以及良好的加工工艺性能成为汽车进气系统的首选材料。

用于高温和耐油胶管的乙烯丙烯酸酯弹性体替代材料

随着汽车工业的不断发展,对发动机所用的胶管提出了更加苛刻的要求。为了符合胶管在高温中的使用要求,瑞翁化学公司推出了高温丙烯酸酯橡胶(AR212XP),其制成的胶管通过老化和耐流体试验后发现,其具有压缩永久变形好、抗撕裂强度高、耐柴油等特点。因而是制作高、低温胶管的理想材料。

炭黑对乙烯丙烯酸酯橡胶硫化胶性能的影响

研究炭黑品种和用量对乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)硫化特性、物理性能、耐热老化性能和耐油性能的影响。结果表明:随着炭黑粒径的增大,AEM胶料的焦烧时间延长,物理性能和耐热老化性能降低,耐油性能提高,炭黑N660/AEM胶料的综合性能最好;随着炭黑N660用量的增大,AEM胶料的焦烧时间缩短,物理性能先升高后降低,耐油性能提高,耐热老化性能降低,炭黑N660用量为60份时AEM胶料的综合性能较好;炭黑N550/N774并用比为40/40时,AEM胶料的综合性能较好。

2种乙烯丙烯酸酯橡胶的对比研究

选用了美国杜邦公司生产的2个牌号的乙烯丙烯酸酯橡胶VamacG和VamacGLS,从相对分子质量、玻璃化转变温度以及物理性能等方面进行了对比研究。结果表明,与VamacG相比,VamacGLS的相对分子质量较低,相对分子质量分布较宽,玻璃化转变温度较低。炭黑填充的VamacGLS的Payne效应比VamacG明显,说明炭黑在VamacGLS中分散较差。VamacGLS生胶的门尼黏度稍低,但炭黑填充混炼胶的门尼黏度却远高于VamacG。采用相同的硫化体系时,VamacGLS的硫化程度高于VamacG。VamacGLS的硬度、定伸应力、拉伸强度以及扯断伸长率均略高于Vamac G,两者的耐热空气老化性能接近。

共混比对丙烯酸酯橡胶/乙烯丙烯酸酯橡胶共混胶性能的影响

研究了共混比对丙烯酸酯橡胶(ACM)/乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)共混胶硫化特性、物理机械性能、耐热老化性能、耐油性能、耐低温性能、热稳定性和动态力学性能的影响。结果表明,AEM用量的增加改善了ACM/AEM共混胶的加工安全性能、物理机械性能和热稳定性能,耐热老化性能变化不明显,耐低温性能稍有下降,ACM/AEM共混胶耐ASTM No 1标准油性能变好,耐IRM 903标准油性能变差;当ACM/AEM共混比为60/40时,共混胶的综合性能最佳,能够满足密封圈的性能要求。

硅橡胶/乙烯丙烯酸酯橡胶并用胶的性能研究

研究硅橡胶(VMQ)/乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)并用胶的性能和应用。结果表明:VMQ与AEM并用后,并用胶的门尼粘度适中,挤出工艺性能良好,力学性能、耐高低温性能、抗裂纹扩展性能以及热空气老化后与氟橡胶胶料的粘合性能较好,使用寿命较长,工作温度范围较宽;VMQ/AEM并用胶作为新材料可以应用于汽车进气系统高温段管路。

环保促进剂用量对丙烯酸酯橡胶/乙烯丙烯酸酯橡胶共混胶性能的影响

采用环保促进剂Vulcofac ACT 55与硫化剂Diak No 1组成硫化体系,研究了Vulcofac ACT 55用量对丙烯酸酯橡胶/乙烯丙烯酸酯橡胶共混胶性能的影响。结果表明,随着Vulcofac ACT 55用量的增加,共混胶的交联密度先增大后减小,焦烧时间逐渐缩短,硫化反应速率则逐渐增大;共混硫化胶的物理机械性能、耐热老化性能、耐ASTM No 1标准油性能和热稳定性先得到改善后又变差。差示扫描量热研究结果显示,Vulcofac ACT 55用量为2份(质量,下同)时共混硫化胶的耐IRM 903标准油性能最差、玻璃化转变温度最高。动态热机械分析结果显示,Vulcofac ACT 55用量超过2份后共混硫化胶的玻璃化转变温度逐渐降低,而用量不同共混硫化胶处于高弹态时的储能模量相近。

硫化剂对丙烯酸酯橡胶/乙烯丙烯酸酯橡胶共混胶性能的影响

为提高丙烯酸酯橡胶(ACM)/乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)共混胶的综合性能,采用硫化剂Diak No 1与促进剂Vulcofac ACT 55组成硫化体系,研究了硫化剂用量对ACM/AEM共混胶性能的影响。结果表明,随着Diak No 1用量的增加,共混胶焦烧时间逐渐延长,硫化反应速率逐渐减小;共混胶物理机械性能、耐热老化性能和耐IRM 903标准油性能逐渐提高,压缩永久变形性能先提高后降低。动态力学性能分析和差示扫描量热分析结果表明,随着Diak No 1用量的增加,共混胶的玻璃化转变温度逐渐升高,储能模量逐渐增大。

聚酯/聚醚混合型增塑剂对乙烯丙烯酸酯橡胶性能的影响

研究不同牌号乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)及聚酯/聚醚混合型增塑剂种类和用量对硫化胶性能的影响。结果表明:AEM Vamac G硫化胶的耐低温性能较好,而AEM Vamac GLS硫化胶的物理性能、耐老化性能和耐油性能较好,选择并用比为50/50的AEM Vamac G/AEM Vamac GLS并用胶作为主体材料,硫化胶的物理性能、耐油性能和耐低温性能可更好地平衡;添加增塑剂TP-759的硫化胶的耐低温性能较好,添加增塑剂RS-735的硫化胶的耐热老化性能较好,两者耐油性能相当;随着增塑剂用量的增大,硫化胶的耐低温性能提高,拉伸强度降低,拉断伸长率和压缩永久变形增大,油浸泡后体积变化率减小。

环保型增塑剂对丙烯酸酯橡胶/乙烯丙烯酸酯橡胶共混胶性能的影响

研究了环保型增塑剂RS-107、RS-700、RS-735和TegMeR■812对丙烯酸酯橡胶(ACM)/乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)共混胶性能的影响,结果表明,随着增塑剂的加入,ACM/AEM共混胶的转矩明显下降,不同增塑剂对共混胶硫化影响的差别不大。加入4种增塑剂均使得共混硫化胶的硬度、拉伸强度和100%定伸应力减小而扯断伸长率增大,压缩永久变形性能和热稳定性都出现了不同程度的下降,耐低温性能得以改善,提高了耐IRM 903标准油性能,但对耐ASTM No 1标准油性能的影响不大。加入增塑剂使得共混胶的玻璃化转变温度明显向低温方向偏移、储能模量减小。其中,RS-700赋予共混硫化胶最好的综合性能。

乙烯丙烯酸酯橡胶的结构与性能

介绍乙烯丙烯酸酯橡胶的结构与性能、品种、配合加工特性。重点描述了乙烯丙烯酸酯橡胶的耐热、耐流体、耐臭氧及阻燃、阻尼性能。

氢化丁腈橡胶/乙烯丙烯酸酯橡胶共混胶的性能(英文)

研究了不同并用比例下氢化丁腈橡胶(HNBR)/乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)共混胶的物理机械性能、耐油性能、耐老化性能及动态力学性能。结果表明,HNBR和AEM具有很好的相容性,并用AEM后改善了HNBR的耐老化性能、抗压缩永久变形和低温性能。