工业乳化废液破乳剂研究趋势与进展

针对工业中乳化废液的破乳除油需求与难题,首先分析了各类工业乳化废液的水质情况,然后探讨了近年来主流化学破乳剂的破乳机理,并讨论了机理间的协同作用。对近年来关注度较高的聚醚类破乳剂、星型/超支化破乳剂、天然破乳剂及其改性破乳剂和磁性纳米颗粒破乳剂的结构和性能特点进行了综述,并对不同类型的破乳剂的优缺点进行评价与总结。在此基础上,提出了各类破乳剂在研究及应用过程中存在的某些共性问题,如不具有普遍适用性、缺乏对实际乳化废液使用情况的精确分析测试、在研发与应用方面存在局限性。因此,为了提高破乳效能,除了研究破乳剂本身以外,更要针对各领域的实际乳化废液进行破乳分析测试,以获得效率更高、普适性更强的高效破乳剂。

静态混凝破乳吸附法处理乳化废液

乳化废液在静态混凝破乳分离装置中，加入混凝破乳剂ＰＡＣ２ｇ／Ｌ、助凝剂ＰＡＭ（８％）２ｍｌ／Ｌ、混凝６ｍｉｎ，静态分离１ｈ，出水清沏透明，油含量小于１０ｍｇ／Ｌ。再经煤渣灰吸附处理，出水油含量小于３ｍｇ／Ｌ，ＣＯＤｃｒ＜３００ｍｇ／Ｌ，ｐＨ：７～８。混凝絮渣经酸溶后，可回收９５％以上的油品，此方法已在实际中应用。

切削乳化废液的处理利用及油品回收

来自机械加工行业的各种切削乳化废液,主要成分是:乳化油,Na_2CO_3、NaNO_2,铁屑等.处理这类废水的基本方法是首先采用混凝剂破乳除油,然后采用化学还原、离子交换、活性炭吸附等消除NO_2^-及乳化剂的污染.处理费用都很高,而且混凝产生的大量絮渣,如处理不当,还会产生二次污染.有鉴于此,我们对某轴承厂的切削乳化废液进行了混凝破乳除油,同时对产生的大量絮渣进行了酸溶循环使用于处理废水的试验研究.并且对回收的油品进行了质量分析.

乳化废液湿式氧化出水的生化处理

分析了乳化废液湿式氧化出水的后续生化处理特性 ,并对该废水在生化处理前后的特点作了比较。试验结果表明 ,经过湿式氧化预处理的乳化废液可以采用生化方法作为后续处理。以SBR法作为后续处理工艺为例 ,在进水CODCr高达 30 0 0mg/L的情况下 ,处理出水达标 (GB8978— 1996 )

低温等离子体净化处理乳化废液工艺研究

采用介质阻挡放电产生低温等离子体的方式处理乳化废液,旨在探究等离子体处理该类废液的规律。系统研究放电时长、峰值电压、废液初始浓度和无机盐种类等因素对化学需氧量(COD)降解率和浊度去除率的影响规律。结果表明:废液初始浓度与处理效果呈负相关、加入无机盐有助于提升处理效果;增加放电时长、增大峰值电压有利于废液处理。通过正交试验确定影响乳化切削废液COD降解率因素的主次顺序为:放电时长(C)>峰值电压(B)>乳化废液初始浓度(A)>无机盐种类(D)。即按照1∶200配制的乳化废液,添加0.3000g无水氯化钙,放电峰值电压为30kV,放电时长为4h,COD降解率最好。经过实验验证,此时乳化切削废液COD降解率达87.46%。影响乳化切削废液浊度去除率因素的主次顺序为:峰值电压(B)>无机盐种类(D)>乳化废液初始浓度(A)>放电时间(C)。即按照1∶200配制的乳化切削废液,加入0.3000g无水氯化钙,放电峰值电压为35kV,放电时长为3.5h,浊度去除率最优。经过实验验证,此时乳化废液浊度去除率93.12%。本研究为乳化废液净化提供了一定借鉴。

O/W型乳化废液的混凝及絮渣处理

对Ｏ／Ｗ型乳化废液进行了化学混凝处理，从４种混凝剂中优选出酸性含铝废液作为最佳混凝剂．最佳操作条件为：投量８ｍＬ／Ｌ，ｐＨ６．５，混凝反应时间２ｍｉｎ，静态分离时间为３０ｍｉｎ，混凝产生的絮渣采用浓硫酸处理：每Ｌ乳化废液混凝产生的絮渣采用４．５ｍＬ浓硫酸，处理后回收油品１．５ｍＬ／Ｌ，混合液可循环使用继续处理乳化废液．

混凝剂循环使用及化学混凝处理乳化废液的研究

对乳化废液进行了不完全的化学混凝处理 ,优化出的混凝剂为PAC +PAM ,最佳条件为 :PAC ,1 0～ 2 0g/L ;PAM ,2 0mg/L ;pH ,6 5～ 8 5 ;混凝后的出水COD在 5 0 0～ 5 6 0 0mg/L之间 ,可以用来重新配制乳化液 ,性能指标达到国家规定要求 ;混凝产生的絮渣采用浓硫酸处理 ,每升乳化废液混凝产生的絮渣用 4 5mL浓硫酸 ,处理后回收油品 15mL/L ,混合液可循环使用处理乳化废液 ;将出水回用于配制新乳化液 ,实现了废水循环利用。

乳化废液破乳除油的实用有效方式及其比较

本文采用PAC液的不同方式处理乳化废液，得出酸性的PAC液破乳除油效果理想的结论，并且据此对某化工厂的含AlCl_3酸性液以及酸溶絮渣后的混合液做了试验研究，取得了满意的结果。

机械加工乳化废液的化学混凝处理

通过用不同混凝剂处理乳化废液的优化试验，表明ＰＡＣ及含ＡｌＣｌ３酸性废液为最佳混凝剂，并确定了最佳操作条件为ｐＨ６～７，投量２ｇ／Ｌ，６～９Ｌ／ｔ，时间为６ｍｉｎ，３ｍｉｎ．混凝产生的絮渣采用酸溶，可使油品回收利用。

汽车工业乳化废液超滤出水的生化处理研究

采用序批式活性污泥法（SBR）对经超滤分离后的汽车工业乳化废液进行处理，重点考察了曝气时间对COD去除率的影响。在曝气12h以上．进水COD质量浓度为1500～3000mg／L，污泥负荷不高于1．3kg[COD]／（kg[MLSS]·d）时，COD去除率可以达到74％以上；降低污泥负荷至0．6kg[COD]／（kg[MLSS]·d）以下时，COD去除率可以提高到80％以上。

电解法处理乳化废液的试验研究

本研究利用铁板和石墨板作电极的反应器,通过电解作用,在15min内,对乳化油的去除率可达97.6%,对CODcr的去除率达95.3%。该法工艺简单,处理效果好。

乳化废液处理技术研究进展

乳化废液是一种较难处理的危险废物,主要来自于机械加工和金属表面处理行业,具有成分复杂、体系稳定、难降解等特点。本文对近年来常用的乳化废液处理技术进行了浅述,并提出了乳化废液处理技术的发展方向。

稀有金属加工过程中乳化废液的处理

在稀有金属加工过程中,乳化废液主要来自轧制挤压作业、除油作业等工段,主要含有大量动物油脂。设计采用预处理/水解酸化/MBR组合工艺处理乳化废液,处理规模为2m3/h。运行结果表明:该工艺处理效果稳定,污染物指标达标,MBR膜系统出水水质可满足《污水综合排放标准》(GB8978-1996)一级标准,当进一步符合《城市污水再生利用城市杂用水水质》(GB/T18920--2002)中关于绿化用水标准时绿化使用。

电机清洗中乳化废液治理技术研究

本文阐述了船舶电机修理作业中乳化废液的产生及其污染成份，概述了加强防治的重要性，首次提出了长江轮船总公司系统中乳化废液的具体防治技术措施，对航运企业及船舶修理单位的环保工作起着一定的指导和借鉴作用．

O/W型乳化油乳化混合废液破乳剂的研究

对乳化油乳化混合废液达标排放问题进行了研究。针对陕西省某乳化油生产企业清洗设备产生O/W型乳化油乳化混合废液,通过容器实验法对各种破乳剂进行了筛选。结果表明,酸性含铝废液+CaO具有最佳的破乳效果。对该破乳剂的使用条件进行了优化,发现pH值在6.5~7.0、破乳搅拌10~12 min、静置25~30 min时破乳效果最好。酸性含铝废液的最佳投料量为7.0 mL/kg,CaO为2.2 g/kg。破乳剂采用分批多次交叉加入的方式进行投料,处理后的水可以直接用于绿化或回用。

超滤法处理含乳化油废液

采用板框式超滤装置对钢管厂冷却用乳化油废液进行处理试验，结果表明，板框式超滤器在压力低于０．４０ＭＰａ，运行温度４０－４５℃条件下，配用ＰＳＦ超滤膜，可将乳化油废液一次连续浓缩，含油量由２％增至４０％－５０％，体积浓缩２０倍，超滤平均通量１５－２０Ｌ（ｍ２ｈ）－１；渗透液中含油量降至１００ｍｇＬ－１以下，油分截留率大于９９％，ＣＯＤ截留率大于９０％．

重金属有机废液及乳化油废液处理技术

采用化学沉淀/酸化破乳+物化处理组合工艺处理重金属有机废液和乳化油废液。为获得较好的效果,在 处理过程中,将两种废水分别在不同的构筑物中进行预处理,而后由于处理工艺流程类似共用一套工艺。实践表明, 该工艺处理效果好、运行稳定、各项指标均可达到《污水综合排放标准》GB8978-1996中的三级标准。

焊条废乳化液治理的工艺研究及设计

对天津某焊条企业乳化液处理工艺进行改造,将现有的化学破乳改为生物强化破乳。将乳化废液和企业其他废水汇集形成综合废水,采用生物强化+水解酸化+接触氧化+MBR+炭滤+消毒组合工艺对其进行处理。运行结果表明,处理出水稳定达到《城市污水再生利用景观环境用水水质》(GB/T 18921-2002)的标准,出水部分回用到生产工艺中,其余回用于厂区景观水体。改造后整个工艺运行费用降低,环境和经济效益显著提高。

油水乳化的影响及控制技术

原油多为油包水型(W/O)乳化体系,重质原油乳化程度更高。在油气开采行业,除了原油在管线乳化外,原油经由深井、柱塞、阀门与泵时均会产生乳化。原油乳化不仅降低原油品质,增加原油加工成本,还导致工艺废水污染负荷增加,乳化程度高且处理难度大,严重冲击污水处理系统。文章重点分析了原油乳化及电脱盐过程对含油乳化废水产排的影响,为石油石化企业采取控制措施解决原油乳化及后续影响问题提供参考。