乳化粒状铵油炸药生产线工艺技术及装备研究

为了减少铵油炸药生产线在线操作人员,达到低能耗、环保型、本质安全的要求,通过原材料、半成品质量控制、生产工艺的优化及新型设备的选用,提高工艺、装备的可靠性,使得产品的技术指标高于国家技术标准的要求。实际应用表明,基于乳化粒状铵油炸药生产线生产工艺技术及装备在提高劳动效率,降低劳动强度,提高生产安全性,改善生产环境,降低能耗等方面具有优势,符合国家发展规划与技术进步指导意见的要求。

乳化粒状铵油炸药生产线工艺技术及装备分析

为了增强乳化粒状铵油炸药生产的安全性,本文对乳化粒状铵油炸药生产线工艺技术以及装备进行分析研究。文章首先阐述了乳化粒状铵油炸药的生产工艺,之后对乳化粒状铵油炸药生产所使用的设备进行分析研究,最后对具体的生产系统内容进行详细概括。希望本文对有关的工作者给予一定的启发与帮助,加强乳化粒状铵油炸药生产安全性,同时能够保证低能耗以及环保型的要求。

复合油相替代乳胶基质生产乳化粒状铵油炸药工艺

通过选择复合油相配方,替代乳化基质用于生产乳化粒状铵油炸药,在保证产品性能、抗水性及黏性基本不变情况下,生产简单、安全、节能、成本更低,克服了乳化粒状铵油炸药柴油易渗出、产品易结块等缺陷,延长了乳化粒状铵油炸药存贮期。

乳化铵油炸药耦合装药结构在掘进爆破中的应用

针对地下矿山掘进爆破作业实际工况,考虑采用乳化铵油炸药耦合装药结构,代替原有乳化炸药不耦合连续装药结构进行对比分析试验。通过理论分析和经验估计相结合的方式计算出耦合装药条件下的炮孔数量、孔间距等相关参数,并绘制出专门的爆破图表;同时采用数值仿真技术建立了同种炮孔布置条件下两种不同装药结构的有限元模型,分析了两种模型爆破后对于岩体的损伤效果,并进行了现场对比分析试验。结果表明:乳化铵油炸药耦合装药结构对岩体的爆破损伤效果较乳化炸药不耦合连续装药结构提升明显,有利于提高岩体破碎度和单次解决近循环进尺,现场爆破试验发现,乳化铵油炸药耦合装药结构爆堆集中,无明显大块,现场测距显示爆破进尺率提高6.6~8个百分点,爆破效果明显优于乳化炸药不耦合装药结构。

基于HAZOP的改性铵油炸药生产线风险分析

运用HAZOP对改性铵油炸药生产线的工艺过程和环节进行危险有害因素辨识分析,将改性铵油炸药生产线划分为破碎干燥改性、油相熔化、木粉干燥、混凉药、悬挂输送和筛凉药、包装6个工艺单元并对工艺单元内涉及的工艺参数进行偏差分析,找出可能存在的安全隐患;根据辨识分析结果和全面质量管理理论,从人、机、料、法、环五个方面提出安全管理对策。结果表明,改性铵油炸药生产线的主要危险有害因素为火灾爆炸,事故致因为工艺过程温度压力失控和设备的清洁保养不够。研究成果有利于提高改性铵油炸药生产线危险有害因素辨识分析和管理的科学化水平。

改进型多孔粒状铵油炸药生产工艺的设计

为了提高多孔粒状铵油炸药的爆炸性能和储存性能,在分析国内生产技术现状的基础上,设计了一种固定式多孔粒状铵油炸药生产线生产工艺。该工艺采用热敏热混方法,用复合油相替代单一的柴油,并加入适量的稻糠或木粉调节炸药氧平衡和密度,以提高铵油炸药的混匀度和稳定性,降低产品成本,提高产品综合性能。试验结果表明,改进后的多孔粒状铵油炸药爆炸性能基本能够达到粉状改性铵油炸药的质量水平,兼具了普通多孔粒状铵油炸药与液混式膨化硝铵炸药和改性铵油炸药的优点,具有较好的推广应用前景。

柴油超声波乳化技术在多孔粒状铵油炸药中的应用研究

多孔粒状铵油炸药是以多孔粒状硝酸铵和油类(柴油等)为主要成分混合而成的不含敏化剂的爆炸混合物,具有成本低廉、制造容易、安全性好、使用方便等优点,适用于露天及无沼气和矿尘爆炸危险的爆破工程,由于其存在爆炸威力低、爆速低、爆轰感度低、储存期短和吸湿性强等缺点,故限制了其使用范围。通过对铵油炸药油相的研究,以提高多孔粒状铵油炸药的物理化学性能;通过超声波功率、处理时间、水含量、乳化剂量等参数研究了微粒柴油对多孔粒状铵油炸药稳定性能和爆炸性能的影响。

乳化铵油炸药连续自动化生产技术研究

通过对多孔粒状硝酸铵自动破包投料及连续自动计量进料、乳胶基质连续自动定量输送、柴油连续自动计量泵送、乳化铵油炸药连续自动混合、连续自动装包封包、全自动码垛装车及自动控制等技术进行研究,从投料到装车全过程生产连续自动化,小时产能4至6 t,全线岗位操作定员少于3人,实现了危险作业工序无人化少人化操作,减少了人身伤亡事故的发生,符合民爆行业发展要求。

顶孔垂直压气装药用乳化铵油炸药的生产工艺及其影响因素分析

针对顶孔垂直压气装药对炸药的特殊要求,通过对乳化铵油炸药的生产工艺及乳胶基质的配方、加入量、加入温度以及乳胶基质与多孔粒状铵油炸药各自黏度等影响因素进行探索分析,提出了获得既具有一定的黏结性,又具有一定流散性的乳化铵油炸药的最佳生产工艺。

含水微乳化柴油在混装多孔粒状铵油炸药中的应用研究

采用微乳化技术在国标柴油中引入一定量的水份,形成微乳化柴油,应用于混装多孔粒状铵油炸药生产,可以提高混装多孔粒状铵油炸药的爆速、降低生产和使用成本、节省能源、减少环境污染,以及提高燃料油的安全性能。

对现有改性铵油炸药生产线实施技术改造的探讨

本文对改性铵油炸药现有生产过程使用人工运输炸药半成品、6头小直径装药机装药,导致在线人员多、安全危险因素大等现状进行了阐述,为了使在线人员达到工信部安全生产司提出的"三期技术发展目标"的要求,文章提出了在现有改性铵油炸药生产线上进行局部技术改造:改性铵油炸药半成品人工小车输送改为悬挂系统自动输送;拆除现有小直径装药机和中包包装线,安装大包自动装药机,从而达到工信部"三期技术发展目标"的要求进行了探讨。

高威力乳化炸药和重铵油炸药的研制与应用

本文论述了 ＧＷＲ高威力乳化炸药和 ＪＣＨ重铵油炸药的配方确定、组分选取、制作工艺、性能测试和生产中的爆破效果。

四川省威力富戎化工有限公司改性铵油炸药生产线成功验收

2007年7月25日，受国防科工委民爆管理局委托，云南国防科工办在四川省富顺县组织召开四川省威力富戎化工有限公司将现有年产4000t铵梯炸药生产线转产为年产8000t改性铵油炸药生产线验收会。

复合添加剂对多孔粒状铵油炸药抗水性的影响

为提高多孔粒状铵油炸药的抗水性能,通过引入复合添加剂对柴油进行改性,利用界面张力仪和全自动流变仪,分析了表面活性剂对柴油-水及柴油-硝酸铵界面作用的影响和交联剂对柴油黏温特性的影响。结果表明,加入表面活性剂,柴油-水界面张力降低83.8%,柴油-硝酸铵界面张力也明显下降;加入交联剂36 h后柴油的平均黏度比普通柴油提高6.4倍;加入复合添加剂,多孔粒状铵油炸药中硝酸铵的平均溶失率从99%降低至65.3%,降低了33.7%,抗水性显著增强。通过线性回归组分配比与硝酸铵溶失率,确定硝酸铵、柴油、表面活性剂与交联剂的最佳配比为94.0∶5.0∶0.4∶0.6。复合添加剂与炸药其他组分的相容性较好,且爆炸性能优于普通多孔粒状铵油炸药。

重铵油炸药连续化生产线的研究与应用

重铵油炸药兼备乳化炸药和铵油炸药的共同优点,市场需求量大;重铵油炸药间断式生产线存在效率低、操作人员多等不足,不符合行业发展方向。通过对连续混拌机、全自动装药包装机等关键设备研发,创新性实现了连续化和自动化生产,全线操作人员不超过5人,促进了生产线向少人方向发展。

多孔粒状铵油炸药爆炸后有毒气体含量测定

文章研究了多孔粒状铵油炸药爆炸后有毒气体含量的测试方法。试验结果表明，采用10g太安药柱作为传爆药柱爆炸取气，再扣除太安本身产生的有毒气体量可以达到较好的测试效果。实际测得的配方为硝酸铵：燃料油=95：5的多孔粒状铵油炸药爆炸后有毒气体含量一般在31-45L／kg范围内。

多孔粒状铵油炸药爆炸热化学计算与分析

运用B-W法建立多孔粒状铵油炸药的爆炸反应方程式,依据盖斯定律计算定容爆热,加权法计算爆炸产物的摩尔定容热容,研究计算得出露天多孔粒状铵油炸药的比容为970.10L/kg、爆热为-3840.67kJ/kg、爆温2787K;并讨论分析了氧平衡值对多孔粒状铵油炸药热化学性能的影响情况。

向上孔乳化铵油炸药连续化生产工艺的研究

为了改善乳化铵油炸药间断式生产存在的问题并为生产线自动化、信息化改造打下基础,在原有间断式生产基础上,通过增加少量设备,改变生产方式,实现连续化生产。从工艺、设备、试生产方面介绍了连续化生产的实施过程,分析了连续化生产影响产品质量的相关因素和改变生产方式前后的质量情况。结果表明,采用简单、低成本的改造方法,成功实现向上孔乳化铵油炸药连续化生产,社会效益和经济效益显著。

乳化重铵油炸药高效复合油相材料的研究

介绍了乳化重铵油炸药技术的发展,围绕表观粘度、稳定性和乳化基质流动性、贮存期、抗水性等技术指标开展环境友好新型复合油相材料优化试验研究,并对乳化重铵油进行了炸药密度、爆速、威力等性能检测。