二次开模注射成型微孔发泡PP工艺及其性能研究

介绍了聚丙烯微孔塑料注射成型方法——二次开模成型的原理及工艺。由该方法获得的聚丙烯微孔泡沫塑料有较均匀的泡孔分布,泡孔直径都在20-30／μm,密度大约下降了15％,与未发泡的聚丙烯的力学性能相比,虽拉伸强度下降了24．8％,但缺口冲击强度提高了约125％,弯曲强度提高了19．6％。

基于二次开模的双层抽芯结构注塑模设计

介绍了一种由于结构限制必须使用分层抽芯,并且存在需要从侧抽部分再抽芯的一种模具结构。根据这些结构限制,设计了一种基于二次开模的双层抽芯结构,并对模具上使用的插销式锁模器进行了改进。此结构实现了此类型塑件多方向抽芯动作的完成及顺利顶出塑件,实现了自动化生产。

二次开模距离对微发泡聚丙烯材料发泡行为的影响

采用化学发泡注塑成型技术,在二次开模条件下制备微发泡聚丙烯(PP)材料;通过热力学分析法研究了二次开模距离对PP微发泡材料发泡行为的影响。结果表明:二次开模距离能有效地控制PP材料的发泡过程,二次开模距离越小,体系的发泡过程越容易自发进行。当二次开模距离L=5.3 mm时,体系中的吉布斯自由能小于零,发泡过程不可能自发进行;二次开模距离L=4.3 mm时,PP体系的发泡质量最理想,泡孔平均直径为21.6 m,泡孔密度为5.63×106个/cm3,能够获得泡孔细小、均匀的微发泡PP材料。

外侧整圈倒扣产品多向顺序抽芯注射模具

针对防雾器罩壳外侧整圈倒扣截面不一致的问题,将其分解为5个典型倒扣特征F 1-F 5,其中,将产品右侧扭曲面等效为倒扣F 3,消除了成形区域归属的歧义。对产品进行了分型,设计了5个侧型芯滑块,并分析了滑块的抽芯参数。针对各滑块脱模方向差异大、一次抽芯困难等难题,确定了3次顺序抽芯的运动方案。采用2个斜导柱机构完成第一次抽芯、2个斜滑块机构完成第二次抽芯、1个斜顶完成第三次抽芯,分别由开闭器控制模具分型面Ⅰ、Ⅱ依次打开而实现。分型面Ⅱ打开时,用复位杆+挡圈的结构使推出机构和型芯保持相对静止,延迟了斜顶的提前运动。最后,完善了模具的浇注系统、冷却水道和推出机构,设计了1模4腔的热流道注射模具。

电机腔盖组件注塑模具设计

设计了一副电机腔盖组件的注塑模具,模具的动模两次推出、定模一次顶出。模具布局为一模一腔,使用热流道点浇口注塑。设计了三个斜导柱抽芯机构和一个斜导柱和瓣合滑块复合抽芯。模具结构平衡,布置合理,模具各机构动作可靠。

汽车放物盒壳体注射模设计

根据汽车放物盒壳体的结构特点,对其外观、功能、成型、熔接痕等进行分析,并阐述其注射模的设计,设计时考虑模具零件加工工艺性和装配合理性,确保模具结构的可靠性、稳定性和安全性。实践证明:注射成型的塑件外观质量满足客户要求。

塑料模动作顺序控制装置的设计

介绍了一种塑料模具动作顺序控制装置的结构 ,该装置主要用于顶出先复位、二次顶出。

铝合金轮毂压铸模设计

分析了外形较大 ,深度较深的铝合金轮毂的结构及工艺要求 ,阐述了此类轮毂压铸模的结构特点 ,并详细说明了模具中心进料系统、二次开模结构、推管推出结构、滑块结构的设计要点。

带有深定位柱塑件的注射模设计

通过对搁脚板结构分析,确定采用二次开模结构成型塑件的深定位柱,有效消除塑件顶白、顶鼓缺陷。使用Mold Flow软件对塑件成型进行分析,采用铍铜导热芯弥补定位柱区域的冷却。对带有深定位柱特征塑件的模具设计有一定的指导作用。

探头外壳注射模设计

介绍了壳体类注射模二次开模中由弹簧完成抽芯动作,以及有外观要求的壳体类塑件浇注系统的设计。

微发泡聚丙烯/晶须复合材料的发泡行为与力学性能

将改性的MgSO4和CaCO3晶须加入聚丙烯中,在二次开模条件下制备微发泡聚丙烯(PP)/晶须复合材料,通过晶须在基体中的分散性、泡孔直径大小分布和泡孔密度,分析了不同晶须对材料的发泡行为与力学性能的影响。结果表明,晶须具有一定成核效应,CaCO3晶须的泡孔尺寸25.27μm左右,填充增强效果差;MgSO4晶须的泡孔尺寸在26.75μm左右,填充增强效果好,拉伸强度提高到30.5 MPa,与未发泡PP拉伸强度30.8 MPa相近,说明MgSO4既能达到降低成本又能起到增强效果;MgSO4晶须是微发泡PP复合材料的理想一维填料。

结晶特性对微发泡聚丙烯材料发泡行为的影响

以化学发泡注塑成型技术为主线,在二次开模条件下制备微发泡PP材料;通过DSC、XRD技术分析了结晶特性对微发泡聚丙烯材料发泡行为的影响。结果表明:结晶特性对气泡的成核、长大和定型过程具有明显的影响;添加滑石粉的改性PP材料结晶特性较差,发泡质量明显降低,泡孔直径和泡孔密度分别为36.98μm、3.29×107个/cm3;添加云母粉的改性PP材料具有合适的结晶温度和结晶度,发泡质量较理想,泡孔直径和泡孔密度分别为22.09μm、4.76×108个/cm3;能够获得泡孔细小、均匀的微发泡PP材料。

碳酸钙晶须对微发泡聚丙烯材料发泡行为的影响

通过把改性碳酸钙晶须以不同含量加入到聚丙烯中,在二次开模条件下制备微发泡PP/碳酸钙晶须复合材料,分析不同含量的碳酸钙晶须对微发泡复合材料发泡行为的影响。结果表明:当碳酸钙晶须质量含量为10%时,微发泡复合材料的泡孔分散度为6.25、泡孔直径25.27μm左右、泡孔密度为4.25×105个/cm3,具有理想的发泡效果。

无机粉体形状对微发泡聚丙烯材料发泡行为的影响

选取粒径约为20μm的针状MgSO4晶须、片层状云母粉和粒状SiO2,以5%的用量加入到聚丙烯(PP)中,在二次开模条件下制备微发泡PP复合材料;通过异相成核理论和粉体分布的特性,分析了无机粉体形状对微发泡PP复合材料发泡行为的影响。结果表明,片层状云母粉具有良好的相容性、比表面特性和异相成核作用,发泡效果理想;泡孔直径达到22.10μm左右、泡孔密度为6.92×108个/cm3;聚烯烃类材料发泡的成核剂中,以片层状的云母粉较为理想。

纳米蒙脱土在聚丙烯微发泡材料中的应用

将硅烷偶联剂改性的纳米蒙脱土(Nano-MMT),以不同类型(DK1N、DK4、DK1)加入聚丙烯中在二次开模条件下制备微发泡PP/Nano-MMT复合材料,分析了不同类型Nano-MMT对材料的发泡行为与力学性能的影响。结果表明:Nano-MMT的类型为DK4时,泡孔尺寸在18μm左右,泡孔密度为3.94×107个/cm3,冲击韧性提高约30.46%,发泡效果较理想。

PP/POE/滑石粉复合发泡体系的制备与性能研究

本文通过二次开模法和松退法注射成型工艺制备出PP/POE/滑石粉复合发泡体系。研究了两种成型方法对该复合发泡体系的力学性能和密度的影响,并用扫描电镜对其微观形貌进行了表征。结果表明,对PP/POE/滑石粉复合发泡体系的力学性能而言,采用二次开模法比松退法要好。由SEM扫描照片可知,二次开模法比松退法制得的复合发泡体系具有更高的泡孔成核率,同时泡孔直径较小,分布较均匀。

本征特性对聚苯乙烯及聚丙烯发泡行为的影响

以化学发泡注塑成型技术为主线,在二次开模条件下制备微发泡聚苯乙烯(PS)及微发泡聚丙烯(PP);通过流变性、加工性分析了树脂本征特性对PS及PP发泡行为的影响。结果表明:本征特性对气泡的长大和定型过程、气体扩散具有明显的影响;熔体强度越高的材料,阻碍泡孔长大的趋势越明显,所得到的泡孔越细小而均匀;PS具有合适的熔体强度和熔体流动速率(MFR),发泡质量较理想,泡孔直径和泡孔密度分别为41.4μm、8.7×106个/cm3;PP(K9026)熔体强度较低,而熔体流动速率过大,发泡质量明显降低,泡孔直径和泡孔密度分别为65.94μm、5.82×105个/cm3。

POE对LDPE发泡行为的影响

用化学发泡注射成型技术,在低密度聚乙烯(LDPE)中加入不同牌号聚烯烃弹性体(POE),于二次开模时制备微发泡LDPE复合材料,分析材料本征特性对发泡LDPE复合材料发泡行为的影响。结果表明:LDPE中加入不同牌号POE后,表现出不同黏度;加入8100,8440,8450POE的LDPE复合材料发泡后,泡孔平均直径较大,泡孔尺寸不均匀,有并泡现象存在;而加入8180POE的发泡LDPE复合材料,泡孔直径较小,泡孔尺寸均匀,发泡质量理想,适用于发泡LDPE制品的开发。

超临界N_2及CO_2注塑发泡聚丙烯性能对比研究

采用具有二次开模功能的注塑发泡机,对比研究了不同开模距离条件下超临界氮气(N_2)以及二氧化碳(CO_2)对改性聚丙烯(PP)的发泡性能。研究发现,相同的开模距离条件下,超临界N_2发泡PP相比超临界CO_2发泡PP具有更多更小的泡孔,具有更高的减重比例;减重比例大,力学性能保持率则较低。而开模距离越大,泡孔更容易发生合并的现象。

延时时间对PA6发泡行为及力学性能影响

采用“二次开模”注射成型工艺制备微发泡聚酰胺6(PA6)材料,研究了不同延时时间对PA6材料发泡行为及力学性能的影响。结果表明:延时时间能有效控制微发泡PA6材料的发泡过程,较短的延时时间内,模具型腔压力下降较大,压力降速率较快,有利于聚合物泡孔成核速率的提高。随着延时时间增加,微发泡PA6材料的泡孔平均直径增大,泡孔密度减小,而其拉伸强度、弯曲强度和冲击强度变化不大。当无延时开模时,其泡孔结构较好,泡孔平均直径最小为53.9μm,泡孔密度最大为15.67×10^(5)个/cm^(3)。