滑块斜楔双推板式二次推出机构注塑模的设计

根据塑料瓶盖内螺纹的结构特点,设计了由中间固定型芯和两侧滑动外螺纹型芯拼合的组合型芯成型瓶盖的内螺纹和内孔,滑块斜楔双推板式二次推出机构实现瓶盖内螺纹一次脱离型芯和瓶盖的二次推出。设计的二次推出机构结构新颖、简单、紧凑,工作可靠,通用性强,具有一定的参考价值。

二次推出螺纹连接座注塑模具设计

以塑料螺纹连接座为实例,探讨了动模侧的哈呋滑块侧向成型外螺纹的注塑模具设计方法。分析了螺纹连接座的特点,对模具的分型面及分流道、浇口的多种方案进行了详细比较,所选方案满足了模具结构及制造加工的简易性和经济性。对模具分型面及浇注系统方案选择、推出过程参与的侧向抽芯运动的机构设计、二次推出机构的必要性和设计方法等作了深入阐述。

二次推出机构在斜滑块内侧抽芯注塑模中的应用

按照注塑模具在塑件自动化生产中的要求,设计出了二次推出机构在斜滑块内侧抽芯注塑模结构并介绍了模具的工作原理。

压铸模二次推出机构探讨

推出机构设计合理与否直接关系到压铸模的成败,有些压铸件看似简单,但无法实现一次推出,必须采用二次推出,但应注意的是,采用二次推出机构是不得已行为,模具设计时全推杆一次推出机构仍然是设计的首选。

对压铸模二次推出机构的探讨

如果说浇注系统的合理与否关系到铸件的成形质量，那么推出机构的设计合理与否从某种意义而言将直接关系到模具的成败。有些压铸件看似简单，但无法应用一次推出实现，必须采用二次推出，但应指出，采用二次推出机构是不得已而为之，模具设计时全推杆一次推出机构仍然是我们的首选。

推件板—推杆二次推出薄壁壳体压铸模设计

介绍了推件板—推杆二次推出薄壁壳体压铸模结构,模具设有特殊的定距拉板,定距拉板除了起模具分型的定距作用外,还在第2次分型结束时旋转一定角度,解除第1次分型的定距约束,实现分型面Ⅰ的再次分型。分型面Ⅱ分型时推件板带动动模镶块将铸件推离型芯,实现铸件的第1次推出。分型面Ⅰ再次分型到位后,推杆将铸件推离动模型腔,实现铸件的第2次推出。模具结构紧凑,工作可靠,操作方便。

摆钩式二次推出机构的压铸模设计

推出机构设计是压铸模设计的难点之一，本模具设计采用摆钩式二次推出机构成型深腔薄壁铸件。介绍了模具工作过程和摆块式二次推出机构压铸模具设计要点，进行了推出力的计算。实践证明，该模具结构合理，布局紧凑，成型铸件满足质量要求。

基于推出机构回程完成二次推出的注塑模设计

针对塑料制品部分结构在推件板成型时,一次推出不能使制品完全脱模的问题,以物镜压圈为例,设计了注塑模具。根据塑料冷却后收缩的特性,设计了弹簧式推出先复位机构,利用推出机构回程,实现了第二次推出。该机构结构简单,成本低,工作可靠。

基于玻纤改性PP的风扇面壳热流道注塑模设计

结合风扇面壳塑件使用质量分数15%玻璃纤维改性聚丙烯合金的材料要求和结构为薄壁复杂结构的特点,设计了一副热流道两板模具用于塑件的成型。模具中模腔使用1模1腔布局,模腔的浇注方式使用3点热嘴对注塑机喷嘴进行流道延伸,在热嘴末端再使用冷流道+潜伏式浇口对模腔进行分时按序浇注,使材料熔料流动的流长比控制在140,保证模腔获得了充分充填。针对塑件深薄壁、加强筋多、孔多等特点,在塑件的脱模机构方面有针对性地进行了设置,在塑件深侧壁部位使用多种顶出元件+两次顶出的方式来完成塑件的完全脱模,在顶部薄弱位置使用增强型顶针、大面积直顶杆等使塑件能获得无损脱模。二次推出机构中,设计了一种二次推板分离器以实现塑件推出过程中一次推板和二次推板之间的可靠闭合和分离,机构依靠限位导槽驱动锁钩板动作,导槽驱动机构动作依靠模具的开模机械动力驱动。设计的模具可靠实用,能有效保证塑件注塑过程自动化的实现,可为同类需求塑件的模具设计提供有益借鉴。

车身稳定控制按钮双色注射模设计

针对车身稳定控制按钮内外层包覆的特点,设计了转盘式双色注射模成型。为保证型腔填充效果良好,避免成型塑件A面收缩缺陷,模具采用普通流道浇注系统,第1色子模采用点浇口,第2色子模采用侧浇口,定模温度保持100℃,流道开设排气通道。塑件两侧挂扣孔采用T形压块及滑块弹块组件实现侧向抽芯脱模,由于成型塑件脱模角度较小且行程大,设计了二次推出机构,避免塑件推出时发生变形、开裂、粘模等问题。经生产实践证明,模具结构设计合理,生产稳定可靠,成型的塑件品质优良,满足设计要求。

色拉油瓶盖注塑模具设计

分析了色拉油瓶盖侧面多处带有凸起、凹槽及内螺纹的成型工艺特点,介绍了一种成型该塑料件的注塑模具的设计方法。首先确定了模具的三板模结构,阐述了模具通过开模机构和二次推出机构,利用塑料件本身的弹性变形实现塑料件强制脱模。

笔尖注塑模螺纹脱模机构的优化设计

根据笔尖结构为锥形并需要内螺纹脱模的特点,分析和比较了目前模具采用的自动脱螺纹机构。对笔尖内螺纹部分设计三段轴向开槽,优化笔尖结构,设计了二次推出不带旋转机构的自动脱螺纹注塑模。型芯部分由1个型芯和1个三角套组合而成,通过三角套与型芯组件的相对运动,使三角套内缩以实现自动脱螺纹。同时采用二次推出机构完成整个注塑件的脱模,由于模具脱模部分不需要设置旋转机构,简化了模具结构,缩短了开模时间。

发动机缸盖出水口接头叠层式热流道注塑模具设计

根据企业提供的产品以及技术要求,确定了叠层式热流道的模具结构,通过Moldflow软件的注射成型模拟,验证了成型方案的可行性;设计了侧向抽芯和分型机构、浇注系统、二次推出机构、电加热温控系统以及其他模具零件。所设计的模具已应用于实际生产中,并取得了良好的经济效益。

透明锅盖注射模设计

对透明锅盖塑件进行了成型工艺分析,针对塑件结构特点和透明度要求,合理地设计了模具的浇注系统、冷却系统和斜导柱抽芯机构等,对推板、推杆二次推出机构进行了重点介绍。实践证明,模具结构合理、动作可靠、塑件质量满足设计要求。

汽车方向盘座塑件热流道注塑模设计

根据汽车方向盘座塑件的材料与结构特性,模具采用热流道与多潜伏式浇口浇注系统型式,成型零件采用多块镶拼结构;为实现多方位的抽芯,外侧抽芯采用斜滑块侧向抽芯机构、内侧抽芯采用斜顶抽芯机构;采用二次推出方式实现推出,均匀布局冷却管道保证冷却效果;解决了多活动型芯及复杂抽芯机构设计问题。

皮带轮压铸模具优化设计

根据皮带轮的结构特点和使用要求,四斜滑块侧向抽芯、合模时预变形保证了皮带轮的轮槽尺寸;中心浇道、沿轮毂深腔的合金填充和布置在皮带轮周围的集渣包设计,保证了皮带轮内部质量和表面质量要求;浇道切刀装置提高了模具工作过程的可靠性;二次推出机构减少了模具的尺寸,降低了模具制造成本。经实际生产验证该模具结构合理,工作过程稳定可靠,产品质量良好、满足了皮带轮压铸件的质量和生产要求。

食品罐内盖注塑模具设计

通过对食品罐内盖结构工艺分析,设计了一套一模四腔的塑料注射模具。详细介绍了模具的结构组成,工作过程。重点阐述了分型面、组合型芯的设计以及二次推出塑件的原理。该模具具有结构紧凑,运动可靠,加工方便等优点。

基于CAD的透盖注塑模具设计

介绍了聚苯硫醚(PPS)透盖注塑模具设计过程。通过对透盖塑件的结构及成型工艺分析,提出注塑成形方案,基于CAD软件对注塑模具中各个部件进行系统设计,具体包括分型面选择及浇注系统设计,并根据塑件结构特征,提出了双推板式二次推出机构。该模具结构紧凑,操作方便,解决了薄壁塑件脱模机构设计问题。

注塑机舱门散热器后盖注射模设计

针对注塑机舱门散热器后盖的注射成型,设计了双浇口两板式热流道注射模,浇注系统采用热流道+普通流道进行熔融塑料的输送,使用潜伏式浇口提高熔体流动前沿温度,解决了型腔中格栅充填困难的问题,脱模机构采用简化型斜导柱驱动侧滑块对侧孔实施抽芯脱模,模具中采用二次推出结构解决了塑件深筋位及螺钉柱脱模困难的问题。实践证明:模具结构简单实用,动作可靠,可为同类塑件的注射成型提供参考。

斜滑块内侧抽芯注塑模设计方案的比较分析

通过对斜滑块内侧抽芯注塑模3种设计方案特点的比较,基于塑件自动化生产对注塑模具的结构要求和二次推出机构原理,对注塑模斜滑块内侧抽芯结构的相对合理性进行了评判,并分析了斜滑块成型结构的设计要点。