二次热压工艺对纤维板性能的影响

【目的】通过模拟热压贴面工艺,揭示高密度纤维板(HDF)基材在二次热压过程中性能的变化。【方法】控制HDF基材的二次热压工艺条件(热压温度分别为160,180,200和220℃;热压压力为1MPa;热压时间分别设定为30,45和60s),研究热压对HDF板材的厚度、内结合强度(IB)、静曲强度(MOR)、弹性模量(MOE)及24h吸水厚度膨胀率(TS)的影响。根据HDF板材的显微结构,提出了板材中纤维排列的"叠层"和"‘品’字"模型,并结合上述试验,对板材性能变化进行阐释。【结果】经历二次热压后,由于HDF板材受到压缩、内部胶接点受到破坏,板的厚度显著减小(最高压缩率达到8.39%);热压温度越高、时间越长,板材IB、MOR和MOE的降低和TS值的上升越明显。【结论】二次热压工艺对HDF基材性能具有显著影响,建议热压温度不高于180℃、热压压力约1MPa、热压时间小于30s。

二次热压烧结对燃烧合成TiB_2-Cu-Ni复合材料组织及性能的影响

采用自蔓延高温燃烧合成技术制备了相对密度为90%左右的TiB2-40Cu-8Ni金属-陶瓷复合材料.为了进一步提高复合材料的力学性能,分别在1200,1250,1300℃温度下对复合材料进行二次热压烧结,详细研究了TiB2-40Cu-8Ni复合材料液-固两相区间的变形行为、组织特征及力学性能的变化.结果表明:经过二次热压后,材料的相对密度和弯曲强度有了较大幅度的提高,在1300℃时,材料的相对密度提高了5%,弯曲强度达到608MPa.复合材料中TiB2颗粒的形貌也发生了改变,大部分由原来的等轴状转变为长棒状,同时根据TiB2晶体结构特征,分析了复合材料中TiB2的晶体学上的生长机制.

真空二次热压及复压复烧对铜/金刚石复合材料致密度的影响

采用真空二次热压和复压复烧烧结技术制备了铜/金刚石复合材料,研究并讨论了烧结方法和混粉工艺以及金刚石颗粒尺寸和体积分数对该复合材料致密度和微观形貌的影响。结果表明,真空热压烧结的复合材料致密度优于复压复烧,且二次热压对其致密度有明显改善,其中金刚石分数40vol%,粒度90μm的铜/金刚石复合材料的致密度最高,达到了98.45%。

二次热压法制备SiC_p/Al复合材料的耐磨性能研究

采用快速升温二次热压法制备了（10～30）SiC/Al-0.8Si-1.2Mg-0.4Cu复合材料,并研究其与钢球对磨的摩擦磨损规律.结果表明,二次热压变形法能有效抑制剧烈的界面反应,得到高致密的SiCp/Al复合材料.复合材料的摩擦因数随SiC含量增加而增大,大载荷下增幅更明显.试验条件下,SiC/Al复合材料与GCr15钢的摩擦因数在0.3～0.5之间.复合材料的磨损率开始随载荷增大而增大,载荷超过5 N后,SiC含量小于15%的试样磨损率继续增大,而SiC含量大于20%的试样的磨损率则急剧减少.这是由于高SiC含量试样在大载荷下表层生成的Al2O3增强了摩擦层.在载荷7 N时,30SiC/Al复合材料的磨损率只有1.14×10^-3 mm3/m,说明该复合材料更适宜在大载荷下应用.

二次热压灭菌对输液微粒影响的探讨

二次热压灭菌对输液微粒影响的探讨徐秀丽，成立军，邵士川（泰山医学院第一教学医院）由于生产工艺的复杂性，有时成品出现内毒素阳性，曾有文献［１］报道，在适宜条件下将首次灭菌后内毒素阳性的输液进行二次热压灭菌，可得到内毒素检测呈阴性反应的产品。为确保病人用...

二次热压对粉末冶金铍铝合金显微组织与力学性能的影响

研究了二次热压工艺对粉末冶金铍铝合金微观组织和力学性能的影响,并对合金断口形貌进行了分析。结果表明:一次热压铍铝合金,其显微组织中铍相以趋于球状的颗粒分布于连续的铝基体内,合金抗拉强度为230 MPa,屈服强度为157 MPa,延伸率为3.5%;二次热压铍铝合金,其显微组织中铍相边界粗糙,铝相出现晶界且其晶粒趋于圆形,合金抗拉强度提高到304 MPa,屈服强度为253 MPa,延伸率为1.5%。一次热压铍铝合金断口无明显裂纹源,呈均匀的塑性变形,主要以铍相的穿晶解理断裂和铝相的韧性断裂为主;二次热压铍铝合金断口有较为明显的裂纹源,除了发生铝相的塑性变形断裂和少量的铍相解理断裂外,铍铝相界同时发生了开裂。

二次热压实作用对乳化沥青冷再生混合料性能的影响

为了量化分析现场二次热压实作用对乳化沥青冷再生混合料性能的影响,基于常规力学性能试验、Overlay Tester反射裂缝试验、低应变水平下的四点弯曲疲劳试验,对比分析了现场铺筑上覆热拌沥青混合料前后乳化沥青冷再生芯样与室内马歇尔试样的力学性能差异。量化分析了现场二次热压实作用对乳化沥青冷再生混合料力学性能及耐久性能的增强效果,并基于工业CT无损检测技术,分析了现场二次热压实作用对乳化沥青冷再生混合料微细观空隙结构的影响规律。结果表明:现行规范推荐的马歇尔二次击实方法并不能很好地模拟现场实际压实状况,现场二次热压实对乳化沥青冷再生混合料力学性能、抗反射裂缝性能和抗疲劳耐久性能均有明显增强作用;现场压实乳化沥青冷再生混合料内部的大空隙数量和等效空隙直径均小于马歇尔击实成型,二次热压实作用对乳化沥青冷再生混合料空隙级配影响显著;现场二次压实作用对乳化沥青冷再生混合料力学性能和疲劳性能的改善机理在于二次压实作用增强了乳化沥青冷再生混合料密实度,降低了微细观空隙直径,改善了微细观空隙级配。

乳化沥青冷再生混合料二次热压实室内试验模拟与路用性能增幅量化

为模拟乳化沥青冷再生混合料(EACRM)的二次热压实过程,以川九路改建工程EACRM下面层+SBS改性沥青AC-13C上面层的路面结构为例,基于现场钻芯实测空隙率,提出两种EACRM二次热压实的室内成型方法,即二次轮辗热压实法和二次SGC热压实法;再采用车辙试验、低温弯曲试验和浸水飞散试验,量化EACRM经二次热压实后高、低温性能和水稳定性能的增幅。试验结果表明,EACRM轮碾24次结束养生后再上覆SBS AC-13C混合料轮碾36次,或经SGC压实65次结束养生后再上覆SBS AC-13C混合料SGC压实100次,此二者与实际施工的压实效果相当。EACRM经二次热压实后,空隙率从12%降低至9.9%;高温车辙动稳定度提升超30%;在低温抗裂性能方面抗弯拉强度和弯曲应变能密度增幅超20%,最大弯拉应变的增幅较小,仅为5%;浸水飞散损失降幅超50%;并且,各项性能指标均较二次热压实前更加稳定。

TiB_2-Cu复合材料燃烧合成与二次致密化行为

采用燃烧合成技术制备了相对密度为 90 %左右的TiB2 4 0Cu金属 陶瓷复合材料 ,为了进一步提高复合材料的力学性能 ,研究了TiB2 4 0Cu金属 陶瓷高温压缩弹塑性变形行为 ,证明了高陶瓷体积分数下金属陶瓷在高温环境下具有一定的塑性行为。分别在 10 5 0℃、 10 90℃、 115 0℃对复合材料进行二次热压烧结 ,详细研究了工艺参数对TiB2 4 0Cu复合材料二次热压变形、组织特征及力学性能的影响。结果表明 :经过二次热压后 ,材料的相对密度和弯曲强度有了较大幅度的提高 ,在 10 90℃时 ,材料的相对密度达到了 96 % ,弯曲强度达到6 0 5 5MPa。并从宏观和微观上分析了致密化机理 。

竹胶板二次成形自动传板合板机构设计

本机构设计采用二次成形技术,即将预压机和热压机相结合的方法,先把毛坯经预压机预压,每块毛坯的厚度大约可减少50%,把压机的单层单隔当作单层双隔来用,每隔压两块经预压过的半成品,生产率将提高约40%。为使压板的加工过程在生产线上循环往复,成品从压机输送出来后实现自动分离,以便卸料。卸完后放上经预压的半成品,实现垫板自动合成,以便进行第二次热压成形。

N型热电材料ZnO烧结技术的研究

本文研究了N型ZnO热电材料的热压二次烧结工艺,与普通压制烧结相比,二次烧结工艺能降低压制压力及烧结温度,且可获得热电性能良好并有一定结构强度的多孔块体材料。

Gr/Al-0.7Si-1.2Mg复合材料制备及摩擦性能研究

采用二次热压法制备Gr质量分数为10％～25％的Gr／Al—0．7Si-1．2Mg复合材料，研究了制备工艺对组织结构及其摩擦磨损性能的影响．结果表明，采用较快速率升温的热压法可有效防止石墨铝复合材料制备过程的有害界面反应，得到组织均匀且致密的石墨铝基复合材料．Gr／Al—0．7Si-1．2Mg复合材料的摩擦系数随载荷的增大而降低，在较大载荷时，可形成完整的石墨润滑膜，不同石墨含量的复合材料的磨擦系数趋于一致，达到0．17．石墨含量高的复合材料容易形成润滑层，所以摩擦系数在较低载荷下就能达到最小值．复合材料相对密度对磨损率的影响较大，接近理论密度的复合材料在本研究试验条件下能保持较低的磨损率。最低可达到0．5×10^-3～2．1×10^-3mm^3／m．

利用杨木制造地板的研究

介绍利用杨木制作地板的一种新方法。提出该杨木复合地板的结构和制造工艺,并对此结构地板进行物理力学性能测试,测试结果表明:密实化表板杨木复合地板的静曲强度、弹性模量等指标均满足GB/T18103-2000的要求。

碳粉类墨迹中打印篡改特征的稳定性研究

打印篡改的碳粉墨迹中客观存在一次热压和二次热压的形态差别。本文研究了十三种型号的激光打印机,分别使用原装墨和非原装墨模拟打印添加篡改获得输出样本,利用反射变换成像技术对打印篡改文件的碳粉墨迹进行三维形态特征分析。在确定打印篡改形成的碳粉三维形态特征的基础上,发现特征的稳定性和特征利用的条件。这些形态特征是打印篡改的本质性特征,为检验人员准确识别打印篡改提供客观依据。

短半径厚壁弯头成型工艺研究

短半径弯头成形变比很大,故采用两次热压方式成形,本文采用新钢种A335P92,介绍了其加工性能并对原来使用的厚壁弯头热压成形工艺提出了改进方法,改进后的厚壁弯头热压成形工艺具有减少模具制造成本、成形操作简单、降低劳动强度和提高成形质量的优点。