采用新型钢锭模消除二次缩孔

国内外广泛采用上小下大钢锭模浇注镇静钢工艺提高成材率，但其钢锭内部产生二次缩孔。新型钢锭模是在形成“金属桥”部位的模壁中间装有保温层，改变钢锭凝固条件，消除二次缩孔。因此，扩大该工艺应用可以提高成材率。

大高径比K417镍基高温合金锭二次缩孔缺陷的数值模拟

利用ProCAST有限元分析软件对大高径比K417镍基高温合金铸锭充型及凝固过程进行数值模拟,模拟研究了合金锭在凝固过程中其二次缩孔缺陷形成位置、数量和成因,及浇注温度和浇注速度对二次缩孔缺陷的影响,并进行了试验验证。结果表明:数值模拟得到的合金缩孔缺陷分布与实际生产的合金锭缺陷分布趋势一致,证明了数值模拟结果的准确性。提高浇注温度、降低浇注速度能在一定程度上抑制合金锭二次缩孔缺陷的形成,但无法完全消除缺陷,在1 530℃、浇注速度1.40 kg·s条件下,合金锭的缩孔缺陷最少。

动力学方法解决高温合金铸件中心疏松与二次缩孔的应用研究

介绍了高温合金铸件中心疏松、二次缩孔的产生原因及影响因素，以及动力学晶粒细化技术的原理和工艺特点。综述了目前国内外使用动力学方法解决合金铸件疏松、缩孔的方法包括：超声波振动法、铸型振动法、铸型搅动法、冒口内振荡法和振动激发形核技术，并且详述了这些方法的机理、相关参数和试验结果。通过综合比较多种应用方法的优缺点，结合实际生产情况，提出了适用于改善本公司高温合金铸锭中的中心疏松和二次缩孔典型缺陷的方法。

发热保温冒口套在特种焊丝用钢907A模铸中的应用研究

针对特种焊丝用钢907A模铸用发热保温冒口的材质进行改良设计,并对冒口内不同位置钢液的温降进行数值模拟。结果显示,钢温从1580℃降至1522℃需要约41 min。将该材质的发热保温冒口套用于9炉907A钢的真空熔铸试验,浇注温度1640~1650℃,浇注速度375~400 kg/min,切除冒口后,铸锭锭身无二次缩孔,有效提高铸锭成材率;将铸锭冒口成分与浇注前钢液成分对比,未发现冒口套在使用过程中,会对合金成分和气体含量产生不利影响。

球铁件三维缩孔预测的实验研究及其在计算机上的实现

以正交实验为基础，从球铁件缩孔形成机制出发，建立了动态体积改变积聚法及结合临界固相率来预测二次缩孔的数学模型。提出了采用数据结构中广度优先搜索的方法对整个铸件进行遍历，来寻找孤立区的大小及孤立区内各单元的具体位置，实现了对二次缩孔定量，定位的预测。根据傅立叶热传导方程及新建数学模型编制了相应的软件，较准确地实现了球铁件凝固过程数值模拟及三维缩孔的预测。

提高模铸钢锭成材率的途径

成材率是反映钢铁企业经营管理水平的一项重要的综合性指标。以发展连铸为中心来提高成材率,是从依靠技术进步、科学管理、提高经济效益的角度出发而采取的发展战略,然而,就我国现状来看,1989年连铸比为16.37％,予测本世纪末方能实现50％。

板类结构铸钢件平浇冒口设计的探讨

本文探讨了平浇板类结构铸钢件在冒口根部产生二次缩孔、缩松的形成原因，并提出了消除此类缺陷的冒口热节圆设计法。

“SJB”法试验研究及其应用

通过设计“SJB”新帽形,经试验应用于生产后,钢锭头部补缩良好,低倍组织致密,提高钢锭成坯率2.23％,取得明显经济效益。

1Cr13钢锻造开裂原因探讨

采用光学显微镜及电子探针等测试手段对1Cr13钢锻造开裂原因进行了分析。结果表明,由于存在二次缩孔,分段锻造时孔洞内壁发生氧化引起锻造开裂。

提高特殊钢成坯率有效途径

一百多年来,为克服钢液不可避免的凝固收缩(尤其高碳钢)所带来的不利影响,防止缩孔伸入锭身和出现二次缩孔,传统特殊钢锭型设计规定锭身高宽比一般不大于3,锥度一般不小于3%;帽口则需保证足够的高度,并采用导热系数低于铸铁模的耐火砖料进行保温。所:生产的钢锭头大身矮,成坯率(或称一次成材率)一般不超过80%。

采用上大下小豁口模浇注镇静钢试验小结

一、前言采用绝热板代替传统的保温帽铸锭工艺是提高成材率的有效措施。国内外大量的试验和生产实践表明:上小下大模型内衬绝热板浇注的钢锭其内部均存在不同程度的二次缩孔缺陷。为此,苏联曾规定此类模型仅限于生产含碳量小于0.45%的碳钢和低合金钢等一般用途的钢种,而高碳钢和优质钢仍采用上大下小模型生产。日本也仅用上小下大模型浇注用于轧制板材的扁锭。

大型支承辊锻件缺陷分析

通过低倍检验、金相分析、断口分析、电镜扫描分析等方法对支承辊锻件缺陷进行综合分析,结果表明:该支承辊锻件缺陷性质为二次缩孔残余,浇注温度偏低对该锻件缺陷的产生具有重要影响。