稀土氧化物对高铝质制品二次莫来石化的影响

利用X—ray,SEM扫描电镜及晶相微区分析等方法探讨了稀土氧化物对高铝质耐火制品烧成时莫来石化现象的影响.研究发现,增加稀土氧化物的加入量,可使高铝质制品在烧成过程中的莫来石化程度增加,莫来石晶粒的显微尺寸变短晶粒变粗,从而导致制品的烧成线膨胀性减小,制品密度提高,气孔率下降,改善高铝质耐火制品的各项物理性能.

二次莫来石化反应对陶瓷板性能的影响

按照陶瓷板制备对收缩率、吸水率和断裂模数的目标要求,针对大型化陶瓷板生产中存在的强度低、吸水率偏高等问题,分别利用蓝晶石、焦宝石和针状硅灰石原料取代原配方中的煅烧铝矾土原料,改变生产配方中的化学组成和矿物组成,建立制备工艺条件与二次莫来石化反应过程的关系模型,以对比不同试样的性能,分析其吸水率偏高的形成机理.结果表明:在陶瓷板配方中引入煅烧铝矾土,可以减小烧成收缩,起到以莫来石相增强的作用,未完成的二次莫来石化反应是造成陶瓷板吸水率偏高、强度下降的主要原因;采用蓝晶石取代煅烧铝矾土后,因蓝晶石的莫来石化反应完成温度与陶瓷板烧成温度接近,从而使陶瓷板的断裂模数提升了18.3%,吸水率降低了56.2%,烧成线收缩率减小了9.2%.

矾土均质料的烧结性能研究

将经湿法均化以及真空练泥工艺生产的矾土均质料生坯在1100—1600oC烧成，并在1600℃分别保温l、4和7h，分析了煅烧过程中的物相反应，研究了煅烧制度对均质料烧结性能的影响。结果表明：1）矾土生料经过一系列均化处理后，使得水铝石和高岭石分布更加均匀，水铝石分解形成的α-Al2O3，和高岭石分解形成的非晶质SiO2接触更加容易，从而加快了二次莫来石化的进程；2）升高温度时，矾土均质料的体积密度增加，二次莫来石化程度增大，莫来石含量增加，莫来石相和刚玉相发育较好，最佳煅烧温度为1600℃；3）适当延长保温时间可以促进矾土均质料的致密化，但保温时间不宜过长，最佳煅烧制度为1600℃保温4h。

高压电瓷废料制备低密度高强度陶粒支撑剂及其性能

以高压电瓷废料为原料,通过气流超细粉碎、圆盘造粒,经1180~1260℃烧结制备油气开采水力压裂用陶粒支撑剂。通过X射线衍射(XRD)和扫描电子显微镜(SEM)对不同烧结温度陶粒支撑剂试样的物相组成和微观形貌进行分析,通过石油天然气行业标准中的方法测试试样的密度、破碎率及酸溶解度,研究烧结温度对试样微观结构和性能的影响。结果表明,支撑剂主要物相为莫来石和刚玉,随着烧结温度的升高,针状莫来石晶粒逐渐长大,并互相交错堆叠形成网格状结构,液相均匀分散并包裹于晶粒,使试样致密化程度提高。但烧结温度过高会导致试样内二次莫来石化程度变高,部分莫来石晶粒异常长大,使支撑剂整体表现出高的空隙率,影响试样强度。试样在1220℃表现出最高视密度和最低破碎率,在69 MPa闭合压力下其破碎率仅为6.1%、视密度为2.74 g/cm^(3),符合SY/T5108-2014中关于低密度陶粒支撑剂的标准要求。

高铝砖产生裂纹的原因简析及改善措施

分析了原料、泥料、成型、干燥、装车、烧成等方面可能导致高铝砖裂纹的原因以及相应的改善措施,高铝砖产生裂纹的原因是多方面的,可能有一种或者几种因素共同起作用,应结合实际采取针对措施,减少以致消除其危害,提高高铝砖产品的合格率。

焦炉蓄热室格子砖损毁机理研究

通过对使用前后蓄热室格子砖各种检测，分析了格子砖膨胀变形的原因，指出二次莫来石化对高温下格子砖的破坏作用，同时对焦炉蓄热室用格子砖提出建议性指标。