倒扣制品二次顶出及强脱模具结构设计

介绍了对于内壁高光且存在倒扣型制品而提供的一种可自动脱模连续生产的模具结构。包括定模组件、动模组件以及拉杆组件,模具能够在开模过程中实现制品一次顶出,并在模具顶柱的作用下实现制品二次顶出,通过顶杆和顶杆套筒结构实现制品的自动化脱模,可使制品稳定大规模生产。可为类似模具结构设计提供参考。

汽车中央装饰件顺序阀热流道二次顶出注塑模设计

针对汽车仪表板中央装饰件结构特点和以前模具在注射成型过程中存在的熔接痕、填充不足、表面发光缺陷、斜顶与成型塑件加强筋干涉及成型塑件粘定模等问题,对汽车仪表板中央装饰件模具结构做了优化设计,浇注系统采用了顺序阀热流道技术,脱模系统增加了杠杆式二次顶出结构,同时在动模增加了加强筋和倒扣纹。改良后的模具运行安全平稳,成型塑件的表面质量和尺寸精度均达到了要求,成型周期降低了约15%,锁模力减小了20%,大大提高了劳动生产率。

注塑模中二次顶出、强制脱模的联合应用

分析了有侧凸凹且型腔较深塑件的工艺特点,介绍了该类塑件的模具二次顶出同时强制脱模的典型结构的应用范围及工作原理。给出了有侧凸凹且型腔较深塑件二次顶出同时强制脱模的几个典型案例,为类似零件在模具设计中的应用提供了参考。

推杆加推件板二次顶出脱模机构设计

针对某汽车塑件壁厚较薄、脱模阻力较大的特点,设计了推杆加推件板二次顶出脱模机构,在弹簧活动块上设计倾斜凹槽实现推件板第1次平稳顶出,然后利用推杆推动塑件,使其完全脱模,注射模的脱模结构实现了薄壁制件的无顶出痕迹自动化生产,为同类塑件的注射模脱模机构设计提供一定的参考作用。

塑料瓶塞注射模二次顶出结构设计

针对塑料瓶塞的结构特征提出了基于标准模架实现二次脱模的新型机构。在标准模架上增加推板连杆、滑块、压缩弹簧及楔形压块,完成一次脱模后,新增机构协同工作实现塑件的强制脱模。另外,通过增加限位螺钉和弹簧实现了自动化生产。这种机构结构简单、动作可靠、成本低廉,克服了传统二次脱模机构加高垫块、增加模具的闭合高度的缺点,很好地解决了模具的可靠性、稳定性及实用性问题。

基于二次顶出采用斜刃凸模精确冲切进料口精密注塑模具的设计

对于技术要求较高的精密塑料产品,因所使用的材料强度较大,产品注塑时采用侧向进料口进料,成形后浇注系统剪切困难,且易损坏产品和浇注系统,达不到客户的要求。利用注塑模具二次顶出,借用冲压模具原理,设置斜刃凸模精确冲切进料口,从而实现塑料产品和浇注系统的精确分离,确保产品外观、尺寸精度及形位公差的要求。

试述二次顶出机构

本文介绍了各种二次顶出机构的特点，模具的动作原理。分析讨论了二次顶出机构在模具设计中的重要性，得出了二次顶出机构在实际中怎样选择应用的结论。

利用杠杆原理的动模二次顶出机构

针对八字形摆杆二次顶出机构的不足,设计了杠杆式二次顶出机构,机构的特点是结构简单,可靠性高,实际使用过程证明机构运行可靠,生产状况良好,对类似需二次顶出的塑件具有一定的参考作用。

一种实用的压铸模二次顶出机构

１零件工艺分析图１所示零件属薄壁桶型零件，中间有４个空心立柱。制件要求一次成型达到尺寸要求，且精度要求较高。图１零件图２模具结构设计根据零件形状特点及尺寸公差要求，第一次采用的方案为：浇注系统采用中心浇注方式；顶出机构采用在立柱周围，及外壁溢流道上加...

数据线插头盖二次顶出斜顶脱模机构及注塑模具设计

针对数据线插头盖塑件形状特殊,难以进行脱模及模具整体结构设计的难题,在合理选用分型、布局、浇口并运用CAE分析手段对浇注系统进行验证的基础上,设计了该塑件的一模两腔三板注塑模具。结合塑件的脱模需要,设计了3种脱模机构来实现塑件的完全脱模,分别为定模滑块先抽芯机构、动模弯销滑块抽芯机构及斜顶+顶针联合的二次顶出斜顶机构。在斜顶机构中,通过在斜顶头部设置弹簧驱动的侧向顶销来实施塑件从斜顶头部的顶出,侧向顶销的导程则由型芯镶件内壁槽上的凸台进行控制,以可靠地驱动侧向顶销进行顶出脱模。模具布局及结构设计合理,能有效降低模具生产成本。

“扣机式”二次顶出机构在模具中的应用

模具的顶出方式对制品的质量和生产效率有着重要的影响。列举实例介绍一种新型的"扣机式"二次顶出机构。该机构可解决一次顶出动作完成后注塑件难以完全脱模的问题,且使模具整体结构简单,使用安全可靠,同时可满足完全自动化的需求,适合于大批量生产的模具。

汽车方向盘盖板复杂多向抽芯二次顶出热流道注塑模具设计

根据汽车方向盘盖板塑件的材料与结构特性,模具的浇注系统采用热流道与潜伏式牛角浇口相结合的方式,在满足充模要求的同时,保证了塑件的外观质量。针对塑件分型线空间几何形状起伏较大,分型面设计复杂的问题,采用斜向拉伸分型线从而形成枕位结构的设计方法,使整个分型面柔顺且便于刀路加工。结合塑件内部周侧10处倒扣所造成的塑件难以脱模的问题,模具凸模结构灵活采用了2个分离式大镶件,其中一个大镶件采用的是复合镶拼结构,配合10个斜顶外侧抽芯机构,完成全部脱模动作。整体模具结构为1次开模、2次顶出的结构形式,在2次顶出中,第一次顶出用于斜顶从倒扣中抽出动作,第二次顶出采用顶针结构,推动大镶件完全顶出塑件。模具结构形式新颖,实现了二次顶出塑件的自动化注塑生产,有效地节省了模具制造成本。

基于顶针与推板的二次顶出注塑模具设计

针对某汽车塑料支架结构复杂、脱模阻力大、难以顶出的问题,设计了一种顶针与推板复合顶出的二次顶出脱模机构。在模具的后模底板及面针板上分别设计了拉钩及移动块,通过拉钩的斜面触碰移动块的斜面,并利用弹簧控制顶针与推板顶出动作的先后顺序,实现了塑件的二次顶出,不但有效保证了塑件的质量,也达到了塑件自动化生产的目的。模具整体布局及结构设计合理,机构简单可靠,能有效降低模具生产成本,可为同类塑件的模具结构设计提供一定的参考。

带二次顶出装置的吸尘器筒式分离器注射模设计

根据吸尘器筒式分离器的特点,以Moldflow模流分析结果为依据,确定了最佳的浇注系统,并对模具脱模力、顶针大小和数量进行了详细计算,通过脱模力、顶针直径的计算分析,采用二次顶出方式解决产品顶出问题。合理设计了模具冷却水路,减少了热缩现象,保证了注射成型工艺窗口最大化和产品质量,缩短了成型周期,提高了生产效率。

吹风机出风口二次顶出脱模机构及注塑模设计

针对吹风机出风口塑件形状复杂不利于脱模的特点,有针对地对成型件进行了分块设计,型腔侧的脱模采用哈弗滑块抽芯,型芯侧的则采用两次脱模方式脱模,第一次为模板顶出脱模,第二次采用成型件滑块内收方式脱模,并设计了与之配套的二次顶出机构、顶出板开闭控制机构。模具采用一模两腔布局方式,浇注系统创造性地采用哈弗滑块侧壁镶拼式流道和牛角进浇方式,模架有针对性选用了三板大水口两次开模模架。脱模机构结构设计新颖,模具结构简单实用,为同类塑件的注塑生产提供了参考价值。

透明外壳二次顶出注射模设计

介绍一透明外壳塑件利用液压缸带动推板驱动切刀切断浇口的二次顶出注射模结构,该结构能实现塑件与流道凝料的自动分离,减少塑件成型过程中修剪流道凝料的工序,减轻工人劳动强度,提高注射生产的自动化强度和生产效率。

自动抽液保护盖二次顶出脱螺纹注射模设计

针对自动抽液保护瓶盖外观要求高、需脱螺纹及自动化生产要求,设计了1模4腔的二次顶出脱螺纹注射模。模具浇注系统采用普通流道与热流道相结合的结构,潜伏式浇口进料。用行星齿轮驱动4个管螺纹型芯联合脱螺纹方式,实现了塑件的自动化生产。模具结构合理,工作稳定,可为同类结构塑件的模具设计提供参考。

带二次顶出机构的注射模设计

分析了手机外壳塑件成型工艺,详细阐述了手机外壳注射模结构设计要点与工作过程,通过采用动模斜顶与斜导柱抽芯相结合的抽芯机构,使模具寿命和可靠性大为提高;为提高塑件质量,采用了二次顶出机构;并重点阐述了动模斜顶、斜导柱抽芯机构和二次顶出机构的设计要点。

轿车电线卡动定模二次顶出注射模设计

以轿车电线卡注射模设计为例,分析了该类零件注射模设计的特点,说明了利用二次顶出解决强制脱模的设计原理,介绍了动定模同时采取二次顶出和模内气缸顶出的结构形式、适用场合以及设计要点,通过合理的设计浇注系统和冷却系统,缩短了注射周期。为从事模具设计的人员合理地确定精密模具的设计方案提供借鉴。

二次顶出机构的注射模设计

分析了手机外壳塑件的成型工艺,详细阐述了该手机外壳注射模的结构设计要点与工作过程,通过采用动模斜顶与斜导柱抽芯机构相结合的抽芯结构,使得模具的使用寿命和可靠性大大提高,为了提高塑件的质量,特采用二次顶出机构。