自热式纯氧二段转化工艺在甲醇装置技改中应用

甲醇是重要的基础化工产品之一,在国民经济中占有重要地位。天然气自热式纯氧二段转化已是一种成熟的生产工艺。结合企业现有生产工艺,采用自热式纯氧天然气二段转化工艺来改造,相比原一段转化工艺,天然气消耗降低300 m3/t甲醇,同时减少了一段炉烟气排放,降低甲醇的生产成本、适应环境发展要求,实现甲醇生产节能减排及可持续发展。

甲醇装置换热式纯氧二段转化工艺技改探讨

针对原甲醇装置换热式纯氧二段转化工艺的改造,根据反应方程式结合实际运行情况,利用物料平衡、热量平衡及物质守衡基本原理,对物料及能量变化进行了分析,计算得到合适的碳氢比和应加入的二氧化碳的量。对改造前后转化工艺的情况进行了比较。

Z204、Z205型转化催化剂在大型甲醇厂纯氧二段炉的应用

四川天一科技股份有限公司生产的Z204、Z205型二段转化催化剂成功地应用于吐哈甲醇厂的24万t/a甲醇装置纯氧二段转化炉运行了近1年,在装置接近满负荷的情况下,转化各项指标达到设计要求。二段转化工艺特点及催化剂性能被介绍。工业化实践证明本转化工艺节能效果显著,催化剂性能优异,可在大型甲醇装置推广使用。

换热式纯氧两段转化工艺改造探讨

针对以天然气为原料气的甲醇装置中换热式纯氧两段转化工艺,为扩大甲醇生产能力,在不改变空分系统的基础上讨论了改造之后的工艺,根据反应方程式并结合实际运行情况,利用物料平衡、热量平衡及物质守恒原理,对物料及能量变化进行了分析,得到了合适的氢碳比和应加入的二氧化碳的量。同时对改造前后转化工艺的情况进行了比较。

30kt/a甲醇装置纯氧二段转化炉分析

从理论上分析了云天化纯氧二段炉存在的隐患，对实际运行情况进行了分析总结，并针对存在的问题提出了改进意见。

纯氧二段炉在甲醇生产中的实际应用

一、前言 大庆油田甲醇厂由上海化工设计院设计采用传统的高压法生产技术，即以天然气为原料、一段蒸汽转化、压缩、25MPa高压合成、双塔精馏制甲醇的生产路线，原设计规模为6万吨／年，投产后经不断改进完善，1995年产量达标。为提高工艺技术水平、降低能耗，2000年以原装置为基础进行节能扩产改造，采用纯氧二段炉、蒸汽透平驱动、低压合成、三塔精溜制取甲醇的生产路线。新工艺采用上海国际化建工艺包，由中国成达化学工程公司承担工程设计。扩能改造后的装置生产能力可以达到年产10万吨甲醇。

1.9 换热式并联纯氧二段转化节能新工艺

2003￣2004年,全国化工合成氨设计技术中心站向全国各有关单位和个人发出“征集氮肥厂适用技术”的通知,得到了普遍响应和支持,先后收到了适用技术(产品)200多项(种)。2005年3月编辑成册,名为《氮肥企业适用技术汇编》。本刊将陆续选登其中数项,以资参考。所刊各项,仍保留原《汇编》的序号和章节号,以便查阅。

气态烃补CO2换热式纯氧二段转化节能新工艺

技术简介。该工艺的关键是外热式一段转化炉与换热式一段转化炉并联转化再串纯氧补C02二段转化工艺。外热式一段转化炉较常规纯氧二段转化工艺的一段炉负荷小，温度低，运行更稳定可靠；二段炉炉头温度较常规纯氧转化二段炉炉头低100℃，与采用常规纯氧转化工艺的二段炉相比，安全可靠；氧气消耗较常规纯氧二段转化降低50％以上，

天然气蒸汽转化制甲醇装置扩能改造设计方案探讨

介绍了天然气蒸汽转化制甲醇装置增设纯氧转化炉,产能以33万t/a扩大到46万t/a的改造方案。论述了天然气转化制合成气的转化原理、工艺过程和二段转化炉的自热转化特点;比较了国外合成氨装置改产甲醇的一段转化和二段转化方案;从填平补齐项目的设计方案、生产能力的平衡、技术经济分析等方面论述了扩能改造的可行性。分析结果表明,改造后2年即可回收全部投资。

气体加热转化（GHR）技术日渐成熟？

合成气——一种氢、一氧化碳和二氧化碳的混合物，是生产氨、氢、甲醇、含氧醇、弗一托烃和一氧化碳等产品的共同中间体。生产氨和氢时，必须除去所有的碳氧化物，生产氨时还要加入氮。而对于所有其它用途，终端产品都需要碳。

废热锅炉换热管开裂原因分析及处理方法

硝铵厂合成氨系统以焦炉煤气为原料生产合成氨，二段转化炉废热锅炉是净化车间转化系统关键设备之一。该设备通过回收利用二段转化炉出口900℃的高温气体的热能产生2．5MPa蒸汽供生产使用，用以调节转化气的温度，满足生产要求。因此，该设备的安全、稳定运行对整个合成氨系统的正常生产具有重要意义。

托普索天然气大型甲醇厂工艺技术的选择

介绍了大型甲醇厂转化、甲醇合成、甲醇精馏工艺技术的特点 ,针对转化工艺技术的选择 ,对一段转化法、二段转化法和自热转化法进行了论述 ,从投资、操作性能、生产规模、经济效益等方面对上述 3种方法进行了对比。讨论了单系列甲醇装置的最大规模问题 ,结论认为 ,采用二段转化法和自热转化法的最大系列规模分别是采用一段转化法的 2倍和 4倍。

百万吨天然气甲醇制乙烯技术改造

天然气制甲醇原料合成气生产技术经历了常压工艺和加压工艺,现在已发展到高压转化工艺。同时实现了天然气与空气中提取的纯氧在5.5~8.5MPa压力下的自热转化工艺。而甲醇合成工艺的合成压力则从30MPa降到5~8MPa。因此采用自热转化工艺用天然气制取的合成气可在等压下合成甲醇,这样可省去动力巨大的合成气压缩机,并将自热转化气与甲醇合成副产的蒸汽分级利用。这是天然气(或页岩气)制合成气生产甲醇的创新生产技术。该技术甲醇原料单耗低[<800m^3/t(标准)]、不耗电、不排放CO_2。用该创新技术改造内蒙古博源联化的大型系列化210×10~4t/a甲醇装置,再加工成80×10~4t/a乙丙烯,成为我国重化工工业结构调整、绿色发展、创新发展的示范技术。博源联化经技术改造建成天然气为原料的节气减排CO_2的210×10~4t/a甲醇(4套合计),用其中200×10~4t/a加工生产80×10~4t/a(2套40×10~4t/a装置)乙、丙烯的特大型天然气甲醇乙烯化工基地。基地年总用天然气17×10~8m^3/a,用水电10×104k W·h,乙、丙烯年总产值约64亿元,利税约21.4亿元,总投资约80亿元,投产后4年左右可回收投资。产品乙、丙烯再综合利用深度加工,产值还可翻番,投入产出比为1∶0.80。该技术改造项目的建成投产将推动我国潜在天然气、页岩气、煤层气等资源的开发利用,具有广泛的示范作用。

浅谈天然气制甲醇工艺工业化生产中的难点和过程控制

天然气制甲醇工艺的转化简言之即为将天然气中的主要成分(甲烷)加水蒸气在特定的温度、压力和催化剂的条件下反应生成CO/CO2/H2,转化反应的设备转化炉的理解以及实际操作在转化中重点提出两点:一转化管材质、下猪尾管的运行维护和一二段转化炉的配套问题。

合成气油改气技术方案选择

采用天然气非催化部分氧化法 ,对合成气装置进行天然气取代渣油的技术改造 ,降低综合能耗。拟采用德士古非催化部分氧化法工艺技术 ,将渣油部分氧化工艺原料改为天然气。在原有气化装置上进行少量局部改造。其优点是改动量小 ,改造容易 ,可以采用原有 3.1MPa(G)压力的气化炉 ,仅更换烧嘴 ,增加天然气压缩机、原料预热器、天然气分离器、工艺管线及仪表等。由于CO含量降低 ,需要重新调整变换的工艺操作参数 ,CO变换催化剂需要改成Fe Cr型催化剂。

天然气制甲醇-蒸汽转化造气系统工艺方案优化

简述泸天化绿源醇业公司年产40万吨甲醇装置的设计方案、流程及工艺原理,并结合国内外同类型装置的特点,多方面探讨一段、二段转化造气的最优化工艺方案。

节能减排技术在合成氨生产中的应用

合成氨行业作为能源工业,在合成氨生产期间会伴随大量能源消耗。近年来,节能减排技术在合成氨生产中具有广阔的应用空间。因此,本文简单介绍了合成氨装置情况,分析了合成氨生产中的能源损耗与排放问题,通过优选二段换热纯氧自热转化技术、废气净化技术等,设计了合成氨生产的节能减排技术方案,希望为合成氨生产节能减排目标的达成提供一些参考。