二烷基二硫代磷酸钼与功能添加剂复配体系的摩擦学性能

采用四球磨损试验机考察了摩擦改进剂二烷基二硫代磷酸钼(MoDDP)的摩擦学性能,研究了其与清净剂、分散剂和抗氧剂复配后的协同润滑效果,优选了最佳的复配比例。结果表明,MoDDP具有优异的抗磨减摩性能,质量分数为0.8%的MoDDP具有最优的摩擦学性能。不同添加量的分散剂与MoDDP构成的复配体系呈现协同效应;清净剂、抗氧剂与MoDDP之间存在一最佳复配比例,当MoDDP与清净剂、抗氧剂的配比为2∶1时,复配体系的抗磨、减摩性呈协同增效性。这是由于功能添加剂与MoDDP中的活性元素在摩擦表面存在竞争吸附,从而影响其在金属表面的成膜速率和油膜强度,只有彼此达到最佳的配比时,复配体系的抗磨和减摩性才会呈现协同效应,否则将出现对抗效应。

蒙脱石/二烷基二硫代磷酸钼复合润滑油添加剂的摩擦学性能

添加剂是改善润滑油性能的重要手段,对蒙脱石(MMT)和有机钼复合润滑油添加剂的减摩抗磨性能进行了研究,期望取得较单一添加剂更优异的润滑效果,提高机械设备在恶劣工况下的运行稳定性和安全性。研究结果表明:有机钼中的二烷基二硫代磷酸钼(MoDDP)和MMT作为单一润滑油添加剂均表现出较好的润滑性能,随着MMT和MoDDP添加质量分数的增加,摩擦系数和磨斑直径呈现先降低后升高的趋势,MMT和MoDDP的最佳添加质量分数分别为3.0%和1.5%。与基础油相比,1.5%MoDDP可分别降低41.0%的摩擦系数和48.9%的磨斑直径,3.0%MMT可分别降低40.6%的摩擦系数和48.2%的磨斑直径。与单一添加剂MMT、MoDDP相比,3.0%MMT/1.5%MoDDP复合添加剂可进一步改善润滑油的减摩抗磨性能,相较于基础油,可分别降低56.3%的摩擦系数和52.3%的磨斑直径。MMT和MoDDP具有优良的润滑性能和协同作用,润滑过程中能生成MoS_(2)、MoO_(2)、FeS_(2)、Fe_(2)O_(3)化学反应膜和SiO_(2)物理吸附膜,能够有效地降低摩擦、减少磨损。

二烷基二硫代磷酸氧钼多效润滑油添加剂性能

合成了一种有机钼化合物——二烷基二硫代磷酸氧钼(M1),并确定了其主要官能团和元素含量。考察了M1的热稳定性能及作为添加剂对400SN基础油抗氧化性能的影响,并对比了M1与国外二烷基二硫代磷酸氧钼产品(M2、M3)的摩擦学性能。结果表明,M1具有良好的热稳定性能,可有效提升基础油抗氧化能力;相同实验条件下,相比M2、M3,M1表现出较好的减摩抗磨、极压性能。这与其分子结构和Mo、S、P含量较高有关,有利于其在摩擦副表面形成含Mo、S、P的化学反应膜。

二烷基二硫代磷酸钼的合成工艺

1概述 二烷基二硫代磷酸硫化氧钼(以下简称;二烷基二硫代磷酸钼)是一类新型高效的减摩抗磨剂,其典型的化学式为:[(RO)2PS-S]2Mo2S2O2,式中R代表碳原子数为3～8的直链烷基或支链烷基;R也可为芳基或芳烷基,芳基的碳原子数为6～26,烷基取代基含碳原子数为4～9。

催化法合成二烷基二硫代磷酸氧钼

采用HY-6型酸性离子交换树脂催化剂合成二烷基二硫代磷酸氧钼（MoDDP）。通过对金属的质量分数及收率、反应产物选择性、硫磷酸制备条件等方面的考核，确定了最佳工艺条件。结果表明，在混醇与五硫化二磷的摩尔比为3．95：1，控制反应温度为70～90℃，反应时间为2h的条件下制备硫磷酸。在催化剂存在下，保持温度为80～100℃，反应时间4～6h制备二烷基二硫代磷酸氧钼，产物中金属钼的质量分数达到10％以上，二烷基二硫代磷酸氧钼的收率超过85％。制得的产品经摩擦试验机验证其摩擦性能与传统还原法产品相当。

二烷基二硫代磷酸硫化氧钼的合成

用HY1酸性阳离子交换树脂催化剂,合成了二烷基二硫代磷酸硫化氧钼,反应时间为6h,催化剂的质量分数为12%,二烷基二硫代磷酸硫化氧钼的收率为85%。

石墨／有机钼润滑油剂的制备方法

本发明涉及一种由石墨／有机钼作为添加剂的机械润滑油剂的制备方法。石墨／有机钼润滑油剂的制备方法其特征是：重量百分比组分如下：石墨0．3％-10％、油溶性有机钼0．5％-15％、分散剂4％-6％、基础润滑油70％-95％；石墨采用微膨胀石墨；油溶性有机钼采用二烷基二硫代磷酸氧钼。

纳米CaB/MoDDP复合润滑油添加剂的摩擦学性能

为提高润滑油的抗磨减摩性能,提升机械设备在恶劣工况下运行的稳定性和安全性,通过四球机和低速重载摩擦磨损试验机研究纳米硼酸钙(CaB)和二烷基二硫代磷酸钼(MoDDP)复合润滑油添加剂的减摩抗磨性能,期望取得较单一添加剂更优异的润滑效果。研究结果显示:制备的纳米CaB为不规则的纳米薄片状,平均尺寸为50~150 nm,经油酸改性后在基础油中具有良好的分散稳定性;纳米CaB和MoDDP均可显著提高润滑油的润滑效果,随着纳米CaB和MoDDP添加质量分数的增加,摩擦因数和磨斑直径呈现先降低后升高的趋势,纳米CaB和MoDDP的最佳添加质量分数分别为2.0%和1.5%;与单一添加CaB、MoDDP相比,复合CaB/MoDDP可进一步改善润滑油的减摩抗磨性能,MoDDP和CaB的最佳质量配比为1.5%∶3.0%,此时摩擦副的摩擦因数最小,磨痕最浅,磨斑直径最小,最大无卡咬负荷最高,并且在低速重载工况下,显示出优良的润滑效果,表明CaB/MoDDP复合润滑油添加剂具有良好的减摩抗磨效果,可以显著提高润滑油的性能。

合成润滑油的研究进展综述

润滑油是机械运行不可或缺的材料,随着现代工业的不断进步,对机械运行寿命和操作环境的要求越来越苛刻,这就使润滑油要具有更为优异的综合性能。传统的矿物基润滑油在润滑性、耐温性、粘温性、抗氧化性等方面难以达到使用要求。近年来,合成润滑油逐渐出现在人们的视野当中,本文将对几种不同类型的合成润滑油进行介绍和分析,并对其未来的发展趋势进行了展望。

复合抗磨剂对柴油发动机节能效果的影响及研究

二烷基二硫代磷酸钼(Mo DDP)不仅具有优异的抗磨性能并且具有很好的挤压性和抗氧化性,噻二唑衍生物具有很好的抗氧化、极压、抗磨和腐蚀抑制功能,二戊基氨基甲酸酯具有良好的抗磨性能和特殊的过氧化物的中和性能。通过四球摩擦磨损试验研究二戊基氨基甲酸酯、二烷基二硫代磷酸钼(Mo DDP)与噻二唑抗磨单剂的抗磨效果,发现当二戊基氨基甲酸酯添加量为0.5%,噻二唑添加量为0.05%,二烷基二硫代磷酸钼(Mo DDP)添加量为0.75%时,这三种抗磨单剂的抗磨效果达到最佳。研究氨基甲酸酯和二烷基二硫代磷酸钼分别与噻二唑的最佳配比,得出二烷基二硫代磷酸钼(Mo DDP)添加量为0.5%与添加量为0.05%噻二唑进行复合后抗磨效果最好。并用0.5%二烷基二硫代磷酸钼(Mo DDP)和0.05%噻二唑与石墨烯进行三元复合,探究三元复合抗磨剂的抗磨效果。结果表明三元复合的最佳配比为0.5%二烷基二硫代磷酸钼(Mo DDP)与0.05%噻二唑与0.045%石墨烯。最后对比5W/30CH-4柴油机油(含三元复合剂)和5W/40CH-4柴油机油(空白)的抗磨效果,通过台架试验表明复合抗磨剂对柴油发动机油耗的影响。