CFB-FGD应用于大型循环流化床锅炉二级脱硫的理论和实践

对新形势下循环流化床锅炉采用两级脱硫的必要性和CFB-FGD二级脱硫的优势进行介绍,以华能白山煤矸石电厂实际运行情况为例说明其能经济地实现SO_2超低排放,并分析指出CFB-FGD对燃用低硫燃料的大型循环流化床锅炉满足新形势下环保要求具有普适性,为其在我国电力行业的大规模应用提供了示范。

我公司高硫煤半水煤气用二级脱硫的初步总结

内蒙古赤峰富龙化工有限责任公司年产合成氨40kt，主要产品是长效碳铵和液氨。由于原料煤来源较杂，半水煤气中H2S含量波动较大。在2003年前半水煤气采用单塔脱硫，脱硫催化剂使用MSQ-3当半水煤气中H2S小于2．5g／m^3时，脱硫后H2S可降低到0．11g／m^3左右，但半水煤气H2S含量超过2．5g／m^3时，超过的部分便增加到脱硫后的气体中，例如半水煤气中H2S含量若增加到2．6g／m^3，则脱硫后H2S便增加为0．21g／m^3。这样MSQ-3型脱硫催化剂虽然表现出明显的优点，但已不能满足半水煤气H2S含量较高时的脱硫要求，需改变脱硫的设备及工艺流程来解决问题。经研究及结合兄弟厂的经验，确定将半水煤气脱硫由单塔脱硫改为双塔串联脱硫，即分为一级及二级脱硫，并且一级及二级脱硫均分别单独再生。然后按常规方法进行脱硫一再生循环，在硫化氢含量较高时，对半水煤气仍到得了较好的脱硫效果，并且生产一直比较稳定。

循环流化床锅炉烟气脱硫工艺分析

本文以某2×350M电厂(电厂A)为例,针对重庆地区高硫煤的特点,使用层次分析法为循环流化床锅炉选择一个合理的炉外脱硫工艺,使之与炉内脱硫相结合,组成一个两级脱硫工艺,以使电厂排气筒出口二氧化硫的浓度符合国家和地方的排放标准。

铜冶炼环集烟气脱硫系统的改造实践

某铜冶炼厂脱硫系统处理烟气为冶炼环保烟气和精炼工艺烟气。以上两部分烟气混合后进入一套烟气脱硫系统内,采用石灰石-石膏法烟气脱硫工艺进行处理。其中环保烟气包括奥炉及电炉环保排烟、转炉环保排烟、主厂房环境集烟、精炼炉环保排烟、精炼工艺烟气脱硫四部分。为了提高脱硫效率以满足日益提高的排放标准,将现有脱硫工艺改为石灰石法+双氧水法脱硫工艺、现有动力波洗涤器改造为一级脱硫(除尘)塔,采用石灰-石膏法脱硫,现有脱硫塔作为二级脱硫塔(除雾),采用双氧水法脱硫。改造后脱硫系统运行达到了设计指标,产出了合格的石膏,同时达到了烟气排放标准的要求。

焦炉煤气精脱硫工艺分析

介绍了焦炉煤气精脱硫工艺的特点和流程。对脱硫使用的各种催化剂和脱硫剂的效果进行分析、对比，提出相对优化的选择；并对脱硫工艺在生产运行中出现的问题进行分析、并提出改进意见。

用双氧水治理硫酸尾气效果研究

山西某公司,工业生产硫酸尾气系统原用氨水脱硫法,尾气经氧化中和吸收后放空,吸收液送硫铵装置利用。长期以来氨水脱硫法处理效果差,开停车不易控制尾气指标,开车初期指标在200 mg/m^(3)以上长达4 h左右,氨水浓度过高时易造成氨逃逸,给环境带来很大隐患,还影响冬季错峰生产,达不到地方性排放指标≤100 mg/m^(3),因此有必要对硫酸尾吸系统进行改造。

选择性加氢技术生产超低硫催化汽油的方案比较

以某炼油厂拟新建0.5 Mt/a催化裂化汽油加氢装置为例,介绍采用选择性加氢脱硫技术满足生产质量分数小于10μg/g超低硫汽油的一级加氢脱硫和两级加氢脱硫工艺方案,对比两种方案的工艺流程、操作条件、产品性质、装置能耗及设备投资。结果表明:两级加氢脱硫工艺方案反应缓和,化学氢耗低,年节省新氢约808 t,液体收率提高0.22单位,年增加效益约1 500×104RMB$,且RON损失低,可减少1单位,但由于多增加了一级加氢脱硫步骤,使工艺流程复杂,设备增多,增加设备投资约900×104RMB$,装置能耗增加约20.3%。综合比较后仍建议选用两级加氢脱硫方案。