船舶液动阀二芯管优化设计

本文以某超大型矿砂船管路液动阀布置为例,从实用性和成本等方面出发,对液动阀布置进行优化设计。

回油盖隧道式二次抽芯机构注塑模设计

为解决塑件局部区域复杂特征的脱模困难问题,在注塑模具设计时首先采用局部特征分区域办法将局部难脱模特征集中分离出来,而后依据脱模方向的分布情况再进行同向集成分类,针对各集成后的脱模方向设计单次或多次抽芯机构,即脱模方向集成分类脱模设计法,从而有效地解决塑件脱模方向众多而导致的塑件整件或局部区域脱模设计困难问题。基于上述设计原理,结合润滑盒回油盖塑件的脱模设计困难问题,创新设计了一种隧道式二次抽芯机构。在该机构中,利用一根斜导柱驱动主成型块内的隧道滑块转向驱动主成型块内的另一成型活动块先完成第一次抽芯,此过程中主滑块与主成型块分离,而主成型块维持不动;然后该斜导柱再继续驱动主滑块带动主成型块完成第二次抽芯来实现塑件局部区域的脱模。结合机构运动力学分析,在该机构的结构设计中,主滑块与主成型块的闭合锁紧由楔紧块两侧不同斜角的斜面进行锁紧,其斜角分别为23°和25°,相应地,主滑块的斜导柱斜角取20°,用此参数设计的两次抽芯机构顺利地克服了塑件局部区域脱模机构设计困难难题,应用于塑件模具上,较好地实现了塑件的自动化注塑生产。塑件的模具结构为一种单点点浇口三板模具,一模一腔布局。

某摩托车发动机进气歧管二次抽芯注塑模具设计

川崎摩托车发动机进气歧管结构复杂。产品侧孔内有斜孔,侧孔抽芯脱模力大,为此设计了2处二次抽芯机构。在动、定模两侧设计了斜顶抽芯机构,为了实现定模侧的斜向抽芯,模具在三板模的基础上增加了一块板,因此模具有4个分型面,为此设计了顺序定距分型机构。结果表明,所设计的模具结构合理,动作可靠,可以满足生产要求。

电动工具塑件的复合二次抽芯注塑模具设计

根据电动工具结构件镂空的结构特点,结合其成型生产的技术要求,设计一副包含了三边侧向抽芯的复杂注塑模具。选择侧向复合二次抽芯机构解决塑件一侧倒扣和内扣组合结构的脱模问题,侧向复合二次抽芯结构中的内缩镶件机构设计精巧,模具空间占用少,采用研磨工艺制作,使其尺寸精度达到IT5级;选择2个平滑块侧分型抽芯结构的方式脱出塑件另外两侧边的倒扣和主体胶位,充分利用滑块达到分步脱模的目的,同时,配合斜顶抽芯顶出机构的设计,有效解决了镂空结构状塑件容易粘模和顶出困难的难题。模具经过实际生产验证,结构的合理性、生产的顺畅性、品质的稳定性均达到模具批量生产的要求。

基于Lora扩频的多芯二次线缆对线装置的研制

目前使用的电缆芯核对方式操作步骤繁杂、费时长、检测效果较低,作业中所用的测试电压远高于人体安全电压等级要求,风险系数极高,且测试时要求在两地操作,检测结果易受工作人员的交流情况、嘈杂施工现场环境等因素影响。本文剖析了常规线缆连接器芯核对方式所存在的主要弊端,发明了一种基于Lora扩频技术的多芯二次线缆对线设备,从而实现一次连线即可进行光缆芯线判断,这种自动判断的技术不仅大大提高了效率,也增强了检测的准确度。

空调出风口支架复合抽芯机构注塑模具设计

针对壁挂式空调出风口支架及类似塑件结构的注塑模具,设计了简易二次抽芯和斜顶加弹针的复合抽芯机构。通过对塑件结构形状的分析,发现该塑件沿长度方向分布的5条导风板转轴安装固定用加强筋(带开口槽)的脱模方向与塑件宽度方向的滑块运动方向垂直相交,而且加强筋相互间距很小,无足够空间设计传统复合抽芯机构实现脱模。为解决此问题,在塑件宽度方向受脱模空间限制的一级滑块内设计了5组由弹簧驱动的斜弹块抽芯机构,这5组机构借助一级滑块的开合模动作来实现与一级滑块运动方向垂直且相交方向上倒扣的脱模,塑件长度方向非对称分布加强筋上的倒扣脱模由斜顶加延时弹针组成的内部抽芯机构实现,这既满足了局部倒扣的脱模需求又确保了塑件在不粘斜顶的前提下顺利被顶出模具。该模具设计方案简化了传统二次抽芯机构(由液压缸及斜导柱分步驱动)的结构,解决了因结构复杂导致的模具加工周期长、模具尺寸及注塑机吨位变大、注塑成本上升等问题。经长期生产验证,模具成型的塑件合格、注塑过程稳定可靠,可为类似注塑产品及模具结构的开发提供参考。

汽车后视镜面壳热流道二次侧抽芯滑块模具结构设计

介绍了一种汽车后视镜面壳热流道二次侧抽芯滑块模具结构设计,创造性地采用分层滑动方法,设计出了分层滑动异型滑块结构,同时,配合以二次顶出机的斜顶抽芯顶出,实现了产品的上下内凹难抽芯区域的抽芯,成功地应用于生产实践。

机器人关节轴二次抽芯及随形水路注塑模具设计

根据机器人关节轴结构特点和技术要求设计了一副二次抽芯及随形水路注塑模具。模具采用大角度斜导柱抽芯及二次侧向抽芯机构,大大简化了模具结构,有效改善了抽芯距离长的侧向抽芯模具结构。侧向型芯采用3D打印随形水路,有效改善了体积小、温度高型芯的热量传出。模具采用了多项先进实用的创新技术,试模一次成功,投产后运行安全平稳,模具成型周期减少了35%。模具镶件温差降低了50%,成型塑件变形量减少了70%,尺寸精度达到了MT3(GB/T 14486—2008),提高了两个等级,成型塑件的外观质量和尺寸精度均达到了设计要求。

某汽车储物盒二次抽芯倒装注塑模设计

某汽车储物盒结构复杂、外观面不允许有进胶痕迹,为此设计了在外观面的背面进胶的倒装注塑模。该模具具有热流道浇注系统,定模液压缸推出机构,定模四面液压缸抽芯机构以及在大滑块内设计斜顶和在大滑块内设计小滑块的二次抽芯机构。经检验,所设计的模具结构合理,动作可靠,可以满足生产要求。

管接头注射模二次抽芯结构设计

分析了塑料管接头零件的结构特点和工艺特性,通过对模具结构的优化设计,采用二次抽芯结构的设计及计算方法,保证了塑件顺利成形。实践证明,此机构设计合理,安全可靠,自动化程度高,能满足制件要求。

三通接头二次抽芯与时差抽芯注塑模设计

三通接头是一种具有多种型孔、型槽、锥孔、外螺纹和螺孔形体要素,且具有两锥孔正交贯穿的注塑件。通过采用φ40.6mm×6.1°锥孔具有时差抽芯机构,成功地解决了两种正交贯穿锥孔的运动干涉问题,即φ40.6 mm×6.1°锥孔型芯超前φ53mm×2°锥孔型芯抽芯,滞后53mm×2°锥孔型芯复位。对于M42mm×1mm×13.5mm螺孔和外端5.7mm的引导孔,需要采用引导孔二次抽芯才能实现三通接头脱模。该模具设计合理,注塑件脱模顺利,提高了生产效率。

注塑模具二次延迟抽芯滑块机构

通过手柄零件侧抽芯孔位发生拉花或者拖花的实际案例,介绍了在侧抽芯的滑块上采用延迟抽芯机构的方法,研究和分析了零件侧向孔位拉花的原因,提出了在抽出孔芯的同时仍有部分滑块压在零件侧面的解决方案,给出了实现二次抽芯延迟机构的具体方案,实现了拉花问题的完全解决,推出了一种新的可应用的滑块二次抽芯结构,得出在实际生产这种结构可成功应用的结论。

二次抽芯和顶出的注射模设计

通过生产改造的实际案例,介绍了一种二次抽芯和顶出的模具设计的采用标准延迟抽芯机构的具体方法,使得新制作的模具较原有模具的劳动效率大幅度提高。

异型电子接插件二次分型侧抽芯注射模设计

介绍了一种异型电子接插件注射模的结构设计,在分析塑件成型难点的基础上,将模具设计为1模2腔结构的两板模,模具采用双侧浇口浇注,以控制塑件的翘曲变形;为实现塑件的自动化生产,设计了一种特殊的液压缸活塞杆+滑块的二次抽芯机构来完成塑件的多个侧孔抽芯,通过液压缸活塞杆驱动侧抽芯机构完成中间小孔型芯的抽芯,由斜导柱驱动滑块完成塑件侧边的抽芯,抽芯机构设计新颖,模具结构合理,对类似塑件注射模设计具有一定的参考价值。

注射模滑块二次抽芯模具结构设计

通过对本公司的某种零件的特点分析,设计了一种不同于普通抽芯结构的模具结构,这种模具结构主要特点是实现在滑块内抽芯。通过结构的优化实现结构复杂塑件的模具结构设计,通过模具的生产证明,此种模具抽芯机构简单实用,不仅简化了结构,而且使生产制造的成本降低,周期缩短。

注射模中双滑块二次抽芯机构设计

根据塑件的倒扣特点,设计了一种双滑块二次抽芯组合机构,阐述了机构的结构组成及工作原理,对机构的关键技术参数进行了理论分析,经试模证明,该机构设计合理,解决了抽芯时塑件倒扣粘滑块的问题。

成型汽车喇叭支架二次抽芯结构设计

介绍了成型塑件时采用滑块二次抽芯结构,通过应用UG NX软件对塑件及模具结构进行分析,展示了整副模具的三维模式,确认无误后再进行模具制造。实践证明:模具结构设计简单合理化,降低了制造成本,提高了成型塑件的品质。

用油缸二次抽芯压铸薄壁筒形零件

针对在压铸薄壁筒形零件时 ,零件产生翘曲变形、拉裂拉断现象进行分析 ,对模具设计和压铸工艺提出了相应的解决方案 ,介绍了压铸薄壁筒形零件时 ,在模具未开模时先用油缸抽拔型芯 ,待完全克服了铸件对型芯的包紧力后再开模 ,延时拖动滑块型芯 ,使零件完整地停留在动模内,解决了零件拉裂、拉断和变形等问题。这种模具结构和油缸二次抽芯方式对薄壁筒形类零件的压铸有广泛的借鉴意义。

多嵌件外框延时二次强制侧抽芯注射模设计

通过分析多嵌件外框的结构特点及要求,对模具结构、工作过程及各系统设计做了详细的阐述。模具首次侧抽芯采用延时结构设计,确保卡扣不被拉断,二次侧抽芯强制脱出卡扣;侧抽芯前端作圆角处理,避免合模时侧抽芯撞坏嵌件;正确的收缩率设计保证了塑件尺寸的精度,一次试模成功,模具量产稳定,塑件质量良好。