马扎克五轴加工中心后处理研究及验证

在制造业飞速发展的今天,产品对零件的结构及精度要求越来越高。传统三轴加工中心无法满足零件加工要求,而五轴联动机床能很好适应复杂零件的加工工艺。然而,机床厂家并不会免费提供该设备的专用后处理,这给机床使用人员带来了极大困难,同时也浪费了人力成本和时间成本。这里针对马扎克五轴加工中心,运用Tcl脚本语言在UG/Post环境中编制适合该机床的后处理系统。该系统能有效读取刀位文件,并且按照机床要求生成相应加工程序,该程序能安全有效地运行于马扎克VARIAXIS j-500/5X机床。最后通过加工检测五轴联动机床的S试件证明了该后处理系统的有效性和安全性。

五轴加工中心摆动轴刹车系统故障诊断与维修

针对某五轴加工中心摆动轴故障诊断与维修问题,通过分析摆动轴工作原理,缩小故障部件范围,明确故障维修对象;通过分析同步电机拆装风险与关键点,设计专用的电机拆卸工装;通过电机拆卸与故障维修,排除了摆动轴刹车系统故障,最终实现摆动轴刹车系统功能恢复。通过摆动轴精度检查试验,验证了故障诊断与维修方法的有效性。试验结果表明:摆动轴刹车系统功能正常,摆动轴精度满足相关标准要求。

高速立式五轴加工中心滑枕结构设计与优化

以高速立式五轴加工中心滑枕为研究对象,阐述了其初始结构设计原理,并基于静动态分析理论,采用有限元分析方法针对其进行静态和模态分析,为了进一步提高其动态特性,利用拓扑优化方法对滑枕结构进行轻量化设计,并对优化前后结构做对比分析。最终优化后的滑枕质量减轻了31%,一阶固有频率增长了22.4%。既提升了机床滑枕部件的动态性能,又实现了滑枕部件的轻量化设计。该方法为该类机床其他关键零部件及至整机优化设计奠定了基础。

应用五轴加工中心 提升发动机核心零部件制造效率

五轴加工技术是现代制造业中的先进加工技术之一。在航空航天、精密器械、模具以及高精医疗等行业,有着广泛的应用和举足轻重的影响力。尤其对于复杂曲面的加工,有着不可替代的优势。五轴加工的重要性。作为重卡行业发动机领域的技术引领者。

基于五轴加工中心的航空异形结构件装夹技术

航空异形结构件具有结构复杂、加工精度要求高、材料难加工等特点,导致其机加工艺较为复杂,在传统的加工过程中,需设计大量夹具保证机加过程的顺利进行。航空异形结构件的复杂性导致航空异形结构件机加夹具同样结构复杂,设计周期长,直接影响产品的研制周期;另一方面,在研制阶段设计更改选代频繁,对应的机加夹具经常需要反复更改,重复工作量大。随着航空产品任务的不断增加和多轴数控机床的广泛应用,航空异形结构件机加夹具的设计任务也日益繁重,装夹方案设计成为了产品设计与制造过程中的重要环节。

立卧转换五轴加工中心后处理研究

随着工业生产的发展,立卧转换五轴加工中心因其切削性能优秀、加工范围广、稳定性更强、生产效率更高、操作更简单等优点,已经在工厂实际加工中得到越来越多的应用。为了节约成本,许多生产企业在三轴加工中心的基础之上通过加装五轴工作台等措施,将原有的三轴机床升级为五轴机床,而数控系统受制于原机床的配置问题,无法升级为真五轴机床系统,因此市场上存在许多假五轴机床系统。

五轴加工中心加工精度提升关键技术研究

五轴加工中心具有加工精度高、效率高、便于维护等优点,其作为工业母机在高精尖技术领域被广泛使用。以RRTTT类型五轴加工中心为例,建立平动轴几何误差体积精度模型和误差敏感项,分析了提升五轴加工中心加工精度的方法。首先对刀位点沿平动轴移动时所产生的几何误差进行分析;然后通过坐标变换理论推导出几何误差齐次坐标变换矩阵表达式;之后建立五轴加工中心平动轴几何误差体积精度模型;最后结合五轴加工中心几何误差实验测量数据,通过仿真分析体积精度与刀位点位置之间的关系,确定五轴加工中心刀位点加工精度相对较高的区域,并通过体积精度对几何误差进行敏感性分析,确定了对五轴加工中心加工精度影响最大的误差敏感项。通过对平动轴几何误差体积精度建模和误差敏感项分析,有效提升了五轴加工中心的加工精度。

五轴加工中心误差分析综述

五轴加工中心具备高效率及高精度的优异性能,在超精密加工制造中被广泛应用,分析其存在的误差类型与误差补偿方法极其重要。为此,通过分析近年来国内外五轴加工中心误差的测量方法及五轴加工中心误差研究状况,包括对几何误差、热变形误差、动态误差三者的分析和补偿,建议进一步加强综合误差模型基础研究和高质量实际运用成果的产出,提高成果转化及扩散,以促进我国超精密零件加工制造技术的提升。

精雕五轴加工中心工艺在塑料模具加工中的应用

精雕五轴加工中心在塑料模具加工中具有高精度加工能力、高自动化程度、高速加工能力、多角度加工能力和刀具半径补偿和刀具轨迹控制技术等优势,可以提高模具的加工质量和表面质量,提高生产效率和产品竞争力,降低生产成本和人力成本,增强生产的灵活性和适应性。1精雕五轴加工中心在塑料模具加工中应用技术分析。

五轴加工中心响应新兴市场专注工艺突破

当前,在我国制造业的加速转型下,先进制造业将逐步替代传统制造业,随着下游产业的不断发展,对机床的要求也日益复杂化。五轴联动加工作为机加工领域中应对连续曲面加工的主要手段,其质量水平主要体现在加工效率、加工精度和设备可靠性几大指标上。在提高加工效率上,部分企业通过工艺集中化来进一步减少成本,在提高加工精度上,部分企业通过温度补偿等措施,实现高精度加工的热变形对策,从而在高精密模具等领域实现更高品质的加工。

融合创新 数智未来——CIMT2023部分五轴加工中心展品评述

2023年4月10~15日,第18届中国数控机床展览会(CIMT2023)在北京成功举办。本届展会的主题是“融合创新数智未来”。该主题准确、鲜明地反映了我国机床行业发展和产业市场的时代特征,以及本次展会的背景。通过展会走访笔者发现,近年来机床产业多以高速、高效、高精度为目标,各厂商在巩固完善现有产品的基础上,其机床设计的重心在提高切削速度、缩短换刀和托盘交换时间等方面不断发力,最终目标是提高生产效率。

CIMT2023部分五轴加工中心亮点展品评述

2023年4月,第十八届中国国际机床展览会(CIMT2023)在北京隆重举行,来自全球28个国家和地区的约1600家机床工具行业企业同台竞技,全球最先进的制造技术和装备集中展示。本届展会主题是“融合创新·数智未来”,展现了新一代信息技术与制造业的深度融合和不断创新。

“全能多面手”之五轴加工中心

在节能减排和电气化的大趋势下,轻量化成为了汽车工业的普遍需求。特别是新能源汽车,其电池、电机、车身和底盘等全部零部件的轻量化需求更为迫切。面对这些大尺寸、结构相对复杂的框架类工件时,只有具有更大加工空间的五轴加工中心才能胜任。经过对G模块系列的最新研发,格劳博推出了最新的五轴联动通用加工中心--G系列五轴联动通用加工中心。它们拥有与时俱进的优化设计以及多种全新组件。一系列优势将为格劳博用户带来巨大收益。

高精度桥式五轴加工中心横梁仿形工艺技术

现代航空航天等行业对零件精度和质量要求较高,需要加工机床具备高精度、高可靠性和精度保持性。国产设备在高精度和可靠性方面与国外先进技术水平还有一定差距,在航空航天等领域国产设备占有率低,在关键核心技术上还有许多“卡脖子”问题急需解决。高精度桥式五轴加工中心主要用于飞机部件骨架表面铣削、钻削加工与装配制孔。其加工能力强,尺寸规格大,定位精度高,兼容高效切削,机床具有五轴联动功能。对机床的关键部件大型横梁导轨直线度仿形加工、装配、测量技术研究,是此类机床精度保持性的核心制造技术之一。本文通过对横梁加工、装配及检测精度的制造工艺技术的实践与总结,详述大型横梁的仿形加工及装配工艺过程。

高精度桥式五轴加工中心横梁仿形工艺技术

现代航空航天等行业对零件精度和质量要求较高,需要加工机床具备高精度、高可靠性和精度保持性。国产设备在高精度和可靠性方面与国外先进技术水平还有一定差距,在航空航天等领城国产设备占有率低,在关键核心技术上还有许多“卡脖子”问题急需解决。高精度桥式五轴加工中心主要用于飞机部件骨架表面铣削、钻削加工与装配制孔。其加工能力强,尺寸规格大,定位精度高,兼容高效切削,机床具有五轴联动功能。对机床的关键部件大型横梁导轨直线度仿形加工、装配、测量技术研究,是此类机床精度保持性的核心制造技术之一。本文通过对横梁加工、装配及检测精度的制造工艺技术的实践与总结,详述大型横梁的仿形加工及装配工艺过程。

高精度桥式五轴加工中心横梁仿形工艺技术

现代航空航天等行业对零件精度和质量要求较高,需要加工机床具备高精度、高可靠性和精度保持性。国产设备在高精度和可靠性方面与国外先进技术水平还有一定差距,在航空航天等领域国产设备占有率低,在关键核心技术上还有许多“卡脖子”问题急需解决。高精度桥式五轴加工中心主要用于飞机部件骨架表面铣削、钻削加工与装配制孔。其加工能力强,尺寸规格大,定位精度高,兼容高效切削,机床具有五轴联动功能。对机床的关键部件大型横梁导轨直线度仿形加工、装配、测量技术研究,是此类机床精度保持性的核心制造技术之一。本文通过对横梁加工、装配及检测精度的制造工艺技术的实践与总结,详述大型横梁的仿形加工及装配工艺过程。

GF加工方案 五轴加工中心MILL S 400 U

为了复杂曲面工件时也能实现极致的高加速和稳定性,对机床驱动力提出了更高的要求。MILL S系列通过采用大推力直驱技术、床身水冷温度控制技术,以及高精度全闭环控制,实现了效率、精度以及表面质量的完美结合。电主轴也是对高速切削技术具有决定性影响的因素之一,GF加工方案的Step-Tec电主轴采用了油/气润滑的陶瓷混合滚珠轴承和矢量控制装置,可实现高速转动下的强有力切削,在配合新工艺实现对高硬钢的开粗。

卧式五轴加工中心整机静态刚度有限元分析及测量方法

为解决航空航天领域复杂零件加工难度大、精度难保证、效率低的问题,卧式五轴加工中心越来越广泛地被应用于航空航天零件的生产加工中。现以某型卧式五轴加工中心为例,重点介绍了其整机静态刚度的有限元分析方法和实际测量方法。利用ANSYS建立机床整机的有限元模型,分析得出了机床在最危险工况下的变形情况。基于相同的工况条件,在实物机床上搭建了静态刚度测试平台,完成机床静态刚度的测量。将有限元分析结果和实际测量进行了对比,两者接近,验证了整机有限元分析方法的有效性,为卧式五轴加工中心的优化设计提供了参考。

基于有限元的高速龙门五轴加工中心动静态优化设计

高速龙门五轴加工中心是航空航天、模具和汽车等高科技领域的关键加工装备,机床的动静态特性是影响机床性能的重要因素,将间接或直接影响机床最后的加工性能;在高速龙门五轴加工中心的设计中,采用有限元分析技术对机床整机及桥梁、横梁、滑板、滑枕、工作台和双摆头等主要部件进行了静力学分析和模态分析,发现横梁与滑枕为影响整机动静态性能的薄弱环节,对横梁与滑枕的截面形状和筋板布局进行设计改进,从而提高了机床的动静态性能。

高速龙门五轴加工中心静刚度分析与结构优化

静刚度是机床最重要的性能指标之一,在机床设计阶段需对其进行预估。在高速龙门五轴加工中心的设计中,采用有限元分析技术对机床整机及主要部件进行了静力学分析,发现横梁与滑枕为影响整机静刚度的薄弱环节,对横梁与滑枕的结构进行优化改进,从而提高了机床的静刚度,并在实际应用中获得了良好的效果。