德国贝托特-哈献机械制造有限公司：五轴联动数控立式加工中心C40U

C40U五轴联动立式加工中心为龙门式结构．一体化大理石床身，Y轴三导轨支撑形式，回转摆动工作台双驱动，因此定位精度高，机床刚性好。根据VDI/DGQ3441标准+本机床X-Y-Z轴定位精度可以达到5μm，重复定位精度3μm。A-C轴定位精度203mm，重复定位精度127mm。

高速立式五轴加工中心滑枕结构设计与优化

以高速立式五轴加工中心滑枕为研究对象,阐述了其初始结构设计原理,并基于静动态分析理论,采用有限元分析方法针对其进行静态和模态分析,为了进一步提高其动态特性,利用拓扑优化方法对滑枕结构进行轻量化设计,并对优化前后结构做对比分析。最终优化后的滑枕质量减轻了31%,一阶固有频率增长了22.4%。既提升了机床滑枕部件的动态性能,又实现了滑枕部件的轻量化设计。该方法为该类机床其他关键零部件及至整机优化设计奠定了基础。

汇专超声超临界CO_(2)微量润滑五轴联动加工中心MVA400-5AXIS

汇专超声超临界CO_(2)微量润滑五轴联动加工中心MVA400-5AXIS配置汇专自主研发智能化超声加工系统,解决难加工材料的加工痛点;可选配超临界CO_(2),利用超临界CO_(2)流体实现-78℃清洁低温切削,或配置微量润滑(MQL)冷却系统,采用压缩空气将微量润滑油雾化。

基于序列的五轴联动数控加工中心后置处理器仿真与优化

在五轴联动数控加工过程中,局部干涉技术影响下,加工节省时间百分比较低,为了提升后置处理器的应用性能,进行基于序列的五轴联动数控加工中心后置处理器仿真与优化。通过CAM软件获取后置处理器工作流程,依靠特征提取算法,获取数控加工特征,生成面向STEP-NC的五轴联动机床后置处理序列。根据加工序列,设计以装夹变换最少、转角变换路径最短为目标的后置处理器全局优化方案。通过转角优化选解,实现后置处理器的有效改进。实验结果表明:所提方法优化后的后置处理器,五轴联动数控加工节省时间百分比平均值为7.75%,相比相关文献提出的2个优化方法,节省时间百分比提升6.50%、6.77%。

立卧转换五轴加工中心后处理研究

随着工业生产的发展,立卧转换五轴加工中心因其切削性能优秀、加工范围广、稳定性更强、生产效率更高、操作更简单等优点,已经在工厂实际加工中得到越来越多的应用。为了节约成本,许多生产企业在三轴加工中心的基础之上通过加装五轴工作台等措施,将原有的三轴机床升级为五轴机床,而数控系统受制于原机床的配置问题,无法升级为真五轴机床系统,因此市场上存在许多假五轴机床系统。

五轴车铣复合加工中心(i500)

五轴车铣复合加工中心(i500)采用卧式复合机床结构,具备X、Y、Z、B和C五轴联动功能,可以实现回转类零件车、铣、钻、攻丝、钻斜孔及多轴联动曲面等多任务加工。通过一次装夹完成多面体车削和铣削等加工,通过主、副主轴交换实现6面体工件加工。

基于五轴加工中心的航空异形结构件装夹技术

航空异形结构件具有结构复杂、加工精度要求高、材料难加工等特点,导致其机加工艺较为复杂,在传统的加工过程中,需设计大量夹具保证机加过程的顺利进行。航空异形结构件的复杂性导致航空异形结构件机加夹具同样结构复杂,设计周期长,直接影响产品的研制周期;另一方面,在研制阶段设计更改选代频繁,对应的机加夹具经常需要反复更改,重复工作量大。随着航空产品任务的不断增加和多轴数控机床的广泛应用,航空异形结构件机加夹具的设计任务也日益繁重,装夹方案设计成为了产品设计与制造过程中的重要环节。

西门子Sinumerik840D数控系统在J1DV60-5A型五轴联动高速立式加工中心上的应用

J1DV60-5A型五轴联动高速立式加工中心是济南一机床集团有限公司瞄准世界先进水平而试制的高端加工中心。五轴联动、龙门同步轴、电主轴等是其主要功能特点。本文给出了选用西门子Sinumerik840D数控系统实现这些功能的方法。

基于五轴数控加工中心的斜齿轮加工工艺设计

斜齿轮是机械传动中十分重要的一个部件。相比直齿轮,斜齿轮具有啮合性能好、承载能力强、传递稳定性好以及噪声小等优势,然而其加工过程较为困难,对加工精度要求较高。基于此,分析了斜齿轮齿面的形成和五轴数控加工中心加工工艺,主要包括选择加工设备、选择加工刀具、选取适宜夹具、确定刀具加工轨迹等,确保加工完成的斜齿轮具有良好的精度与表面粗糙度。

木工五轴联动加工中心应用研究

木工五轴联动加工中心是近年来我国木工机械企业生产的标志性产品之一。文章介绍了木工五轴联动加工中心在灵活性、加工质量、加工效率和产品结构等方面的优势,并从家具制造、模具加工、木制品加工、建筑装饰等领域对其应用进行了阐述,指出其存在投入成本高、常用软件通用性差、操作难度高、除尘难度大、建模过程复杂、批量生产需要配套自动化技术等不足,并对其进一步的推广应用提出了建议。

阿帕斯数控机床 超高速全直驱五轴精密加工中心U600

超高速全直驱五轴精密加工中心U600是一款全直驱摇篮式五轴加工中心,床身采用高标准的工业材料制造,具有出色的热稳定性和吸震性,性能稳定可靠,被广泛应用到包括模具、医疗机械、光学工业、民用航空航天和民用汽车零部件等生产加工领域,为用户的五轴加工提供完美的解决方案。

五轴数控加工领域的领跑者森精机NMV5000 DCG 5轴数控立式加工中心

森精机公司是日本独资企业，总公司位于日本名古屋。其销售网络遍布全球，在北美，欧州，非洲，澳大利亚，亚洲等30多个地区及国家设有分支机构以及办事处。在中国上海，北京，天津，大连，重庆，深圳，东莞等地均设有分支机构。

VMC750F五轴联动立式加工中心的结构特点与技术性能

目前，我国在航空、汽车、发电设备、潜艇的发动机等制造方面，需要加工具有复杂的空间形面及曲面的叶轮、叶片等零件。只有用五轴联动的数控机床才能完成这类零件的加工，而此类机床目前绝大多数是从国外进口，并受到种种限制。VMC750F五轴联动立式加工中心是北京市机电研究院设计生产加工这类零件的新产品，是在三轴(x、y、z)联动立式数控机床的基础上重新将工作台设计成具有A、C两个旋转轴，实现五轴联动功能。 该机床在设计过程中全部零件都使用Pro/E软件进行三维实体造型，并且进行了装配干涉检查。关键件进行了有限元的分析，使机床设计结构合理，外观流畅紧凑，代表了现代的设计水平。 二、机床结构设计特点 1.三个直线轴(x、y、z)均选用高精度的滚珠丝杠副直线导轨。它具有导向精度高，摩擦系数小，可高速运行等优点，且和伺服电机输出轴用联轴器直接相连，见图1。

基于UG/POST五轴联动加工中心专用后置处理器的研发

特殊结构或采用特殊数控系统的数控机床开发专用后置处理器具有重要的现实意义和工程应用价值。文章针对国外新出现的B轴倾斜45°的特殊双转台结构五轴联动加工中心系统地推导了其后置处理的相关算法,包括旋转角度的计算、坐标变换矩阵推导和新刀位点坐标的计算等;通过结合UG/Post Builder后置处理器开发工具和上述后置处理算法,开发了该机床的专用后置处理器,并通过试验进一步验证了该后置处理器的正确性和实用性。

基于VB BV100五轴联动加工中心后置处理的研究

针对于Pro/E、UG等通用后置处理器生成的NC代码一般与用户使用的数控机床和系统的要求不符。为了提高自动编程效率,充分发挥加工设备优势,以某机电院研发的BV100双转台五轴联动加工中心为例,对于AC回转工作台式五轴联动数控机床结构,系统地推导了其后置处理的相关算法,包括旋转角度的计算、坐标转换以及新刀位点坐标的计算等;通过VB语言,开发了该机床的专用后置处理器,并通过某叶轮的切削加工实验验证了该后置处理器的正确性和实用性。

五轴联动数控加工中心仿真系统开发应用

本文所涉及的数控加工仿真系统是基于CATIAV5的功能模块建立的,通过对动龙门五轴联动数控机床的实体测量、建模、组装和整机模拟,实现数控加工过程的仿真。同时根据本行业实际生产技术需要,结合VER-ICUTR软件零件切削过程仿真验证优势,建立CATIA与VERICUT两软件平台之间的宏联结,实现将机床运行数控程序过程中的过切、干涉、碰撞和欠切等错误消除在设计阶段的目的,提高数控加工过程的可靠性。

大型五轴联动加工中心横梁结构设计

根据大型五轴联动加工中心高效、高精度的加工要求,设计出横梁板筋的类桁架结构形式,该结构连接点少、刚度大,可提高机床的加工性能;设计出4种不同结构的横梁,并通过有限元分析软件Ansys分别对其进行静力学分析,得出各结构在x、y、z 3个方向上的最大变形量;通过对质量、刚度和使用性能的比较得出最优结构,该结构质量为1 818kg,x、y、z方向上的最大位移变形值分别为0.045、0.031、0.148 mm,总体变形值为0.154 mm。

摆头转台加工中心五轴联动加工的后置处理与仿真验证

在对东芝BTU-14五轴加工中心结构特性、东芝TOSS999控制系统特性以及五轴联动加工编程特点进行分析的基础上,提出其五轴联动加工的后置处理算法。在该算法基础上,利用VisualC++6.0开发出单独的后置处理程序,将加工刀轨的刀位文件处理生成东芝格式的G代码文件。为了验证后置处理程序的正确性,利用数控仿真软件Vericut 7.0建立机床的仿真模型,对后置处理程序生成的G代码文件进行仿真。最后实际加工了一个测试样件,证明了后置处理程序的正确性。

不锈钢叶轮五轴联动数控加工中仿真技术应用研究

分析了五轴联动数控中心加工不锈钢叶轮的技术难点,并运用仿真技术加以解决。提出了仿真方法和仿真流程,并基于VERICUT仿真平台,以某型号叶轮的加工过程为例,实际进行了仿真。仿真结果显示加工刀具、加工参数对叶轮质量有重要影响。分析了仿真出现的问题,通过改变刀具、优化加工方案,最终完成了加工。实践证明,仿真技术有利于提高不锈钢叶轮的加工成功率,改进加工质量。