电沉积制备梯度纳米结构铜镀层及其摩擦学行为

先通过测量铜电沉积的阴极极化曲线得到电镀铜的适宜电流密度,再在不同电流密度下电沉积不同时间,得到总厚度为40μm的梯度纳米结构(GNS)铜镀层。通过循环摩擦磨损试验研究了GNS铜镀层在室温干摩擦条件下的摩擦磨损行为。结果表明,GNS铜镀层呈现两个不同的摩擦磨损阶段。在第一稳态阶段,铜镀层亚表层结构稳定,为形成完整的Cu_(2)O薄膜提供了保障,磨损机制以氧化磨损为主,摩擦因数约为0.20,磨损率为2.53×10^(−6)mm^(3)/(N·m);在第二稳态阶段,铜镀层表面的亚表层结构变得粗大并产生裂纹,Cu_(2)O薄膜发生脱落和破损,磨损机制转变为疲劳磨损,摩擦因数和磨损率都增大。

窄深槽缓进给干式磨削的试验研究

针对如何提高窄深槽磨削表面完整性的问题,应用单层电镀CBN砂轮对45#钢工件进行深切缓进给干磨削窄深槽试验,从表面形貌、表面粗糙度和亚表层结构3个方面对窄深槽磨削表面完整性进行试验研究,分析了不同砂轮线速度、工件进给速度和磨削深度等工艺参数对窄深槽磨削表面完整性的影响。试验结果表明:增大砂轮线速度和减小磨削深度有助于细化磨削表面沟痕和降低表面粗糙度值;而随着工件进给速度的增大,工件磨削表面的形貌变化不大,表面粗糙度值增大。磨削表面未出现表面烧伤及亚表层结构损伤现象,磨削表面亚表层结构完整。

新型汽车发动机用纳米铜的磨损机制分析

研究了新型发动机用纳米铜的摩擦磨损特性。结果表明,退火温度对纳米铜试样的硬度有显著影响,润滑条件的改善可增强其耐磨性。纳米铜的磨损机制主要是磨痕的亚表层动态再结晶。随DRX晶粒尺寸的减小,试样的磨损量下降。

纳米结构Cu中动态再结晶主导的磨损机制

研究了干摩擦和油润滑滑动条件下纳米结构Cu的摩擦磨损性能与磨痕亚表层结构特征.比较了不同条件下纳米结构Cu耐磨性的差异,并对亚表层结构进行深入研究.结果表明,2种条件下纳米结构Cu均表现出以动态再结晶为主导的摩擦磨损机制,其耐磨性与磨痕亚表层再结晶晶粒尺寸之间的关系为磨损率随着动态再结晶晶粒尺寸增大而增加.