高硬刀具切削交叉滚子轴承时表面粗糙度对比研究

采用硬质合金和金属陶瓷刀片对高精度交叉滚子轴承进行切削对比试验,通过表面粗糙度测量仪测量不同刀具及切削参数下已加工表面的粗糙度值,采用微粒群优化算法获得表面粗糙度的预测模型。结果表明:在实验范围内,采用硬质合金UE6020刀片获得的表面粗糙度值要低于金属陶瓷PV720刀片获得的表面粗糙度值;切削用量三要素中,进给量对工件表面粗糙度的影响最为显著;采用硬质合金UE6020刀片切削时,表面粗糙度值随进给量增大而增大,但增大趋势缓慢,当切削速度v_c在101~126m/min范围内时,表面粗糙度值最低,且背吃刀量不宜取得过小。采用微粒群优化算法建立的表面粗糙度预测模型,具有一定的可靠性,能为交叉滚子轴承的切削加工提供参考。

交叉滚子轴承摩擦力矩特性研究

为研究交叉滚子轴承摩擦力矩的影响因素,建立考虑环境温度和温升影响的轴承摩擦力矩计算模型,研究工况参数、环境温度和几何参数对轴承摩擦力矩的影响规律,并进行试验验证。结果表明:交叉滚子轴承只承受轴向载荷时,摩擦力矩主要由其中一个接触对产生;只承受径向载荷或倾覆力矩时,2个接触对产生的摩擦力矩之比为1∶1;在-30~50℃内,环境温度升高,轴承的摩擦力矩先减小后增大,温度小于40℃时润滑脂黏性对总摩擦力矩起主导作用,游隙变化的影响次之,50℃时游隙变化对摩擦力矩起主导作用,润滑脂黏性的影响次之;增大径向游隙可以显著降低轴承摩擦力矩;在直母线、对数修形和全凸圆弧修形3种修形方式中,全凸圆弧修形在较宽范围的载荷条件下降低摩擦力矩的效果更显著。

带内齿的谐波减速器专用交叉滚子轴承设计及其表面淬火加工技术

随着谐波减速器行业的不断发展,如何实现整机体积更小、重量更轻变得至关重要。利用一种交叉滚子轴承的新设计理念,将轴承与其他连接部件设计为整体结构,可实现谐波减速器整机轻量化的目的。在产品研制过程中,利用无软带表面技术,可实现滚道硬度高、齿韧性好的目的。

基于改进灰狼算法的交叉滚子轴承自动装配机械臂轨迹规划

针对交叉滚子轴承人工装配存在的效率低、成本高和误差大等问题,设计一种4自由度机械臂,可对交叉滚子轴承进行自动装配。为提升机械臂的工作效率,以时间为适应度函数,提出了一种基于3-7-3多项式插值函数的改进灰狼算法(Improved Gray Wolf Optimizer,IGWO)对机械臂运动轨迹进行优化;该算法用非线性控制因子替代线性控制因子,并与天牛须搜索(Beetle Antennae Search,BAS)算法相结合,能够避免陷入局部最优,提高算法的求解效率和精度。仿真结果表明,与灰狼算法(Gray Wolf Optimizer,GWO)相比,改进灰狼算法运动时间缩短了17%,效率得到明显提升,且各个关节的轨迹曲线光滑连续。研究为机械臂的后续运动控制等奠定了基础。

基于MRSVD与LMD的工业机器人交叉滚子轴承故障特征提取

针对奇异值分解(SVD)优化局部均值分解(LMD)方法提取工业机器人交叉滚子轴承振动信号微弱故障特征分量时出现的模态混淆现象,提出一种基于最大分辨率SVD与LMD的工业机器人交叉滚子轴承故障特征提取方法。以最大奇异值分辨率原则将一维振动信号构造成Hankel矩阵,采用SVD对Hankel矩阵进行分解得到奇异值序列;按照奇异值曲率谱原则及非目标值抑制原则对奇异值序列进行重构,将包含故障突变信息的重构奇异值序列进行SVD逆运算得到重构振动信号;最后利用LMD方法对重构振动信号进行故障特征提取,得到能够表征原始振动信号振动特征的故障特征分量。通过与SVD优化LMD方法对比可知,该方法完整地提取了工业机器人交叉滚子轴承振动信号的微弱故障特征分量,改善了模态混淆现象。

切削参数对车削交叉滚子轴承切屑形态的影响

采用硬质合金刀片对交叉滚子轴承进行单因素切削实验,收集切削过程中产生的切屑与数据,利用显微镜观察切屑形貌,研究切削参数对切屑形态的影响。结果表明:切削速度越大,进给量和背吃刀量越小时,切屑变形系数越小,越容易形成带状切屑;进给量对于切屑断裂的影响最大,背吃刀量次之,切削速度影响最小;在进行粗加工时,应选择较大的进给量与背吃刀量,以保证良好的断屑性能。

交叉滚子转盘轴承的有限元分析

通过分析交叉滚子转盘轴承两组滚子的载荷分布情况,确定受载最大滚子,计算接触表面及次表面应力值,利用Pro/E和ANSYS Workbench之间的无缝连接,将在Pro/E中建立的三维几何模型导入ANSYS Work-bench中进行有限元分析,并与传统的理论分析计算结果进行比较,证明有限元分析的正确性,为转盘轴承的设计优化和疲劳寿命分析提供了科学依据。

基于遗传算法的交叉滚子轴承优化设计

根据交叉滚子轴承的工况要求,采用多目标遗传算法建立了优化设计模型,对其内部结构参数进行优化设计,并利用Matlab软件的图形用户界面模块创建了用户界面。以KBCB060-A型交叉滚子轴承为例进行了计算,优化后轴承的额定动载荷有了显著提高,优化结果可直接作为工程设计的参考。

径向载荷作用下高速交叉滚子轴承的载荷分布

对径向载荷作用下的高速交叉滚子轴承进行了受力分析,建立了考虑离心力的滚子载荷方程,用Matlab分析了转速、径向外载荷、游隙对交叉滚子轴承载荷分布的影响,为高速交叉滚子轴承的结构优化设计中参数的确定提供了依据。

交叉滚子转盘轴承静载荷计算方法

根据滚子接触受力和变形的关系,推出交叉滚子转盘轴承承受力矩的计算表达式。在误差允许范围内,通过积分简化解出力矩计算的解析解。在轴承承受力矩和轴向力联合载荷的情况下,给出静轴向载荷—力矩图。整个过程简化了原交叉滚子转盘轴承的静载荷受力分析。

论交叉滚子轴承的返修

交叉滚子轴承被广泛地使用于起重工程机械和军工产品上。交叉滚子轴承结构尺寸大,成本高,购买一个交叉滚子轴承需人民币约二十万元,返修成本只有四万多元,且返修后的轴承一样的能满足机械的使用性能,这样大大节约了成本,提高了经济效益。本文从技术方面阐述了如何对已不能再使用的交叉滚子轴承进行返修的过程。

交叉滚子轴承的疲劳寿命分析

针对交叉滚子轴承的特点,建立了交叉滚子轴承寿命计算模型,研究了不同结构参数和载荷参数对轴承疲劳寿命的影响规律,总结出了提高轴承疲劳寿命的方法和措施,为交叉滚子轴承使用寿命的预测及结构设计提供了理论依据。

低温环境交叉滚子轴承游隙的确定

对在低温环境下交叉滚子轴承游隙所受的影响进行了研究,通过对游隙调整的计算以及对轴承低温测试试验的分析论证,总结出滚动轴承在低温环境下的游隙变化规律及其计算方法。

论交叉滚子轴承的返修

介绍斗轮堆取料机回转机构上所使用的单排交叉滚子轴承的结构和损坏情况,分析进行返修的可行性,总结对其进行修复并确保修复质量的具体方法,达到降低生产成本的目的。

圆锥交叉滚子轴承在立式车床上的应用

介绍了一种新型轴承,应用于立式车床工作台上,解决了原有的轴承直径瓶颈以及静压轴承的不稳定等问题。

交叉滚子轴承在数控立式车床主轴结构设计中的应用

文中简要介绍了交叉滚子轴承,并通过与常规结构实例对比重点说明其在大型数控立式车床主轴结构设计中的应用。

交叉滚子轴承在数控立式车床主轴中的应用

在数控车床的主轴结构中,回转工作台轴承作为转台的核心部件,在保证其回转精度方面起着至关重要的作用。文中通过对交叉滚子轴承与传统双轴承结构在数控立式车床机床上的应用进行了对比,分析了两种结构在实际使用过程中的利弊,为类似产品的设计及改进提供参考。

交叉滚子轴承应用与研究

随着现代机械工业的不断发展,新工艺、新结构是未来机床发展的主要趋势,一些传统立车的主轴结构在机床安装、调整以及维护方面都有一定的繁琐性,为解决以上问题,最有效的办法就是简化主轴的结构。如何改进主轴的结构,节省主轴部件的空间,增加主轴承载。

大型薄壁交叉滚子轴承内外圈45°滚道面的磨削加工

介绍了充分利用现有设备 ,确定合理工艺 ,磨削加工交叉滚子轴承关键部件内、外圈 45°滚道面的方法。用该工艺加工的部件完全达到设计和装配精度要求。

两种长径比的交叉滚子滚动导轨支承的结构特点

典型或标准的交叉圆柱滚子滚动导轨支承,其所用滚子的长径比为1或是非常接近于1。另一种结构是长径比远小于1的交叉圆柱滚子滚动导轨支承,这种结构克服了前者的一些缺陷,改善了动态性能,能够提供更高的承载能力和工作可靠性,以及更好的装配和维护性能。