活性染料代用碱的应用

研究自配代用碱AK-40在活性染料染色过程中的应用性能,对比不同碱剂在染色工艺中的性能。结果表明:代用碱AK-40为3.5 g/L时可以达到20 g/L纯碱染色固色效果,有比较好的pH缓冲能力,色牢度好,染色后容易水洗中和,减少用水量;对比市售代用碱,代用碱AK-40在耐湿摩擦色牢度方面有所提高。

代用碱的配制及应用性能

论述了代用碱的配制方法和应用性能.代用碱的组分可归纳为供碱度组分、缓冲组分、分散剂和螯合剂组分.根据所包含的缓冲组分不同,代用碱主要分为3种体系:磷酸盐体系、硅酸盐体系及碳酸盐体系.磷酸盐体系和硅酸盐体系的代用碱在使用过程中存在一些问题,碳酸盐体系的代用碱较环保.代用碱具有用量少、化料方便、简化染色工艺、染色牢度优良等优点,克服了使用碳酸钠的一些缺点,但还存在一定的不足,仍需要进一步研究.

新型染色代用碱TS的制备及应用

制备了新型染色代用碱TS,并将其用于棉织物活性染料固色中。探讨了在合成代用碱中的碱剂、缓冲剂与添加剂的比例,研究染浴中代用碱TS的用量对染色效果的影响,确定代用碱TS的固色工艺条件为用量1.6 g/L,60℃固色60 min。通过与其它固色代用碱的染色性能进行比较,证明其各项染色牢度与国内新型碱剂相当,接近于传统固色碱。

代用碱的配制及应用性能研究

配制了以氢氧化钾为供碱度组分、草酸盐为缓冲剂组分的代用碱,研究了其在活性染料浸染中的应用,并比较了此代用碱和纯碱在应用性能和染色效果方面的差异.此代用碱的最佳配制方法为:氢氧化钾15%,氢氧化钾和草酸的量比为5∶1.确定了代用碱的最佳工艺:代用碱用量3 g/L,60℃固色40 min,食盐用量40 g/L(要想更深的颜色深度,可以增加食盐用量),代用碱用量为3 g/L时,其固色效果与20 g/L的纯碱相当,进一步增加食盐用量能使织物的K/S值增大,并能获得较好的匀染性和优良的色牢度.

代用碱DA的应用研究

对比了代用碱DA和纯碱对染浴pH值、不同染料的上染百分率及染后织物的染色牢度等方面的影响,探讨了新型代用碱DA在活性染料浸染中的应用。代用碱DA代替传统工艺中使用的纯碱,不仅达到了传统染色的要求,且具有用量少、操作方便、匀染性好、染色牢度高、染色效果理想的特点。

活性染料固色代用碱H应用性能研究

研究了活性染料固色代用碱H在活性染料浸染中的应用,并比较固色代用碱H与碳酸钠在应用性能和染色效果上的差异.结果表明,固色代用碱H用量在2.0～3.0 g/L时与碳酸钠20 g/L固色效果相当;采用固色代用碱H固色,对深色织物的色光和染色牢度几乎无影响;在染浅色时,会产生色光相对偏暗,受到限制.另外,固色代用碱H用量少,化料容易,使用方便,染色后容易清洗.但固色代用碱H的pH缓冲能力不如碳酸钠,使用中应严格控制用量.

活性染料代用碱DX的应用探究

研究了自制代用碱DX在B型活性染料浸染工艺中的应用,探讨代用碱DX的用量、染色温度、NaCl用量、固色时间等因素对染色织物K/S值的影响。采用正交试验对染色工艺进行了优化,结果表明,代用碱的最佳应用工艺:代用碱3.5 g/L,NaCl 35 g/L,固色时间40 min,固色温度60℃。代用碱DX用量是传统碱剂碳酸钠的1/7左右,但固色效果与其基本相当。

活性染料固色代用碱剂XW的复配及应用研究

复配了代用碱XW,并研究其在高温型活性染料——活性黄K-RN上的应用性能,可以达到碳酸钠固色的效果;用于KE型三原色活性染料染色时的固色,其对染料结构具有强选择性.对比了代用碱XW与市售商品代用碱Dyapol ALK、Ciba代用碱及碳酸钠在HE型活性染料上的应用性能.代用碱XW的固色效果中等,对染料色光不会产生显著影响.

代用碱在亚麻织物活性冷轧堆染色中的应用

采用代用碱ALKAFLO CPB作为亚麻织物活性冷轧堆染色用固色助剂，探讨碱剂类型、碱剂用量、尿素用量、氯化钠用量、冷轧堆温度和时间对染色效果的影响。研究结果表明，其染色织物的表观色深高于混合碱剂；当染料用量为10e,／L时，其优化的染色工艺为：代用碱30g／L，尿素30g／L，氯化钠10—30g／L，染色温度30℃，染色时间6～9h；其染色织物的耐洗和耐摩擦牢度均在3级以上。

代用碱JT的制备与应用性能研究

通过测定不同碱剂的缓冲容量,筛选并制备染色代用碱JT,并将其用于棉织物活性染料固色中。研究染浴中代用碱JT的组分对染色效果的影响,确定代用碱JT的组分为碳酸钾35%、硅酸钠50%、氢氧化钾10%和三乙醇胺5%。研究结果表明:代用碱替代纯碱用于活性染料固色,操作简单,染液pH值变化较小,且可提高染色牢度,节约用水,节约染色时间,降低综合成本。

代用碱剂在双活性基染料轧染固色中的应用

代用碱剂JCN是无机缓冲体系、有机缓冲体系和高分子缓冲体系构成的复合缓冲体系,提供较好的pH值缓冲环境,利于染色重现性,对染料溶解度影响小,固色后织物易清洗,手感柔软,布面饱满,染色物具有较好的色牢度和染色深度。

代用碱SA研制及其在活性染料固色中的应用

研制了代用碱SA,并将其应用于DS系列活性染料的固色中。通过分析代用碱SA与碳酸钠两种固色剂在活性大红DS固色工艺中不同用量、固色时间及温度对固色率的影响,优化得出最佳固色工艺,测试并比较了不同固色碱剂条件下DS系列活性染料三原色的固色率和摩擦牢度、皂洗牢度。结果表明,代用碱SA的最佳固色工艺为:代用碱SA用量为1.25 g/L,固色温度60℃,固色时间30 min。用量为传统碱剂碳酸钠1/10左右的代用碱SA固色效果与其基本相当,且在DS系列活性染料中,代用碱SA较适合于活性黄DS染料固色。

液体代用碱在活性染料浸染中的应用

用自制配方配制了液体碱,测试了不同碱剂包括自制碱、市售某液体碱产品A和纯碱的pH值、对比了不同碱剂对染料的扩散性、匀染性、得色深度等性能的影响及其自制碱浓度对染色的影响,探讨了自制碱在活性染料浸染中的应用。结果表明,自制液体碱用量少、化料方便、对染料的扩散性和匀染性好,固色效果与传统碱剂相当,可取代传统的纯碱固色工艺。

代用碱E-1的应用

应用代用碱E-1替代传统碱剂纯碱,对棉织物进行活性染料染固同步工艺的研究。结果表明,代用碱E-1完全可以代替传统工艺中的纯碱,达到染固同步,不仅工艺流程简单,而且用量少,匀染性好,还能改善染色牢度,染后水洗容易,减轻了污水处理的负担。

代用碱在亚麻织物活性染料冷轧堆染色中的应用

对代用碱在亚麻织物活性染料冷轧堆染色工艺中的应用进行了试验,探讨了堆置时间、轧余率、代用碱用量、NaCl用量等因素对亚麻织物活性染料冷轧堆染色效果的影响,确定了亚麻织物活性染料冷轧堆染色的优化工艺:代碱剂0.9 g/L,轧余率80%,NaCl 20 g/L,堆置时间10 h.

代用碱染色易EHY-703

用于活性染料的清洁染色代用碱染色易EHY-703,具有溶解性好、操作简便的特点。其用量只有纯碱的1/10,适合于染色、固色一浴一步法的短流程工艺,匀染性和固色效果好,高效节能,清洁环保。

固色代用碱在活性染料冷轧堆染色中的应用

主要讨论了固色代用碱在活性染料冷轧堆染色中的应用 ,分析了碱剂用量、硫酸钠用量、堆置时间和堆置温度等对固色效果的影响 ,提出了较合理的工艺。

代用碱在活性染料染色中的应用

本文采用代用碱代替纯碱对棉针织物进行冷轧堆染色。结果表明:代用碱FE-4完全可以代替纯碱,试样可以获得与使用纯碱相当或高于的K/S值和染色牢度。

代用碱TP的研制及应用

活性染料是目前纤维素纤维染色使用的主要染料,使用中需要用纯碱进行固色处理,其目的是完成染料与纤维间的共价键结合。但是纯碱存在使用量大、操作麻烦、易产生粉尘等缺点。为了解决这些问题,并达到改善染色质量,显著降低废水的污染程度,节能减排、降本增效和降低劳动强度等目的,将研制的代用碱TP用于安诺其公司生产的活性S系列染料的固色过程,控制固色工艺中的固色时间,固色温度,代用碱用量,通过固色率的测试,与传统工艺中使用碳酸钠作为固色剂时的固色率作对比,发现代用碱TP固色效果与传统碱剂碳酸钠基本相当,得到了代用碱TP的最佳用量及最佳的固色工艺。

活性染料代用碱DX的复配及应用

研究了自制复配代用碱DX在B型活性染料浸染工艺中的应用性能。配制的代用碱DX的组分：氢氧化钾8%、碳酸钾37%、硅酸钠25%、三乙醇胺5%，蒸馏水25%。作为固色碱剂，代用碱DX用量仅为常规工艺中纯碱用量的20%~25%，经其固色后的染色织物色光及色牢度与经纯碱固色的织物的指标相近。