搪塑仪表板表皮生产工艺及其薄壁化改进研究

阐述了搪塑仪表板表皮薄壁化的特点和工艺特色,同时与旧型表皮原料的生产使用差异进行了对比,并通过生产设备的调试、相关品质测试项目实验及较长时间的量产,验证了薄壁化表皮的使用可实现整车减重降成本的应用效果,为今后搪塑仪表板表皮生产工艺的轻量化发展提供了理论参考依据。

汽车仪表板表皮专用ABS树脂粉的研制

采用适宜的配方制备ABS乳液,再按配比与NBR胶乳和防老剂悬浮液共混,用脂肪酸盐为隔离剂,二价金属盐为凝聚剂,在合适的凝胶速度下将它们进行共凝,制得含胶量和流动性有显著差别、粒径≤2mm的两个牌号专用ABS树脂粉IM—1和IM—2,再分别与PVC和其它助剂按配方共混塑炼制得0.8mm厚汽车仪表板表皮。该表皮性能与美国Borg—Warner化学公司的Blendex131和310接近,在真空热吸塑成型时,拉伸不破裂,冷后具有一定的刚性,能保持外形和花纹。

分析仪表板表皮成型工艺概述及发展

在汽车应用日益广泛的今天,为了保证汽车质量好、汽车室内装饰精致,加强高档仪表板的研究是非常必要的。当然,要想实现这一目的,应当注意提高仪表板表皮成型工艺,且合理选择材料,规范、合理的进行仪表板表皮制作,可以大大提高整个仪表板的应用性和精致感。基于此,本文将对仪表板表皮成型工艺予以概述,并探究其发展趋势。

汽车仪表板表皮专用橡塑粉

兰化公司合成橡胶厂在国内首次采用共凝法研制成功了汽车仪表板表皮专用橡塑粉,并于1989年7月30日通过了石化总公司级技术鉴定。

仪表板超薄表皮注射成型工艺优化研究

为了提高生产效率、节省成本,针对仪表板表皮这类大塑件,提出了一种新型的表皮成型方法——超薄表皮注射成型工艺。根据超薄注射成型要求对表皮结构进行了全新设计,选择适用于该成型方法的最优材料。并在此基础上,通过注射压力优化、表皮壁厚控制、外观质量等研究超薄表皮注射成型的最优工艺以满足塑件的外观性能等需求。最后通过实际注射成型塑件,验证了超薄表皮注射成型的结构设计和制造工艺的有效性,该工艺具有一定的实践指导意义。

汽车仪表板搪塑表皮的质量控制

通过研究汽车仪表板搪塑表皮生产过程中出现的质量问题,发现了造成搪塑表皮缺陷的根本原因。进而通过对搪塑设备的改进和搪塑工艺的调整,解决了搪塑表皮质量问题,获得了用户的认可,取得了显著的经济、社会效益。

聚氯乙烯搪塑粉开发及其成型研究

聚氯乙烯搪塑粉在汽车上的应用越来越广泛,国内引进的车型如奥迪A6、帕萨特B5等,均采用搪塑工艺制备仪表板的表皮材料。与真空吸塑表皮相比,搪塑表皮具有不开裂、不变形及耐热性优异等优点,但搪塑工艺对搪塑原材料流动性、耐温性和熔融性等方面的要求较高。针对这一需要,开发了一种可自由流动的搪塑粉配方,该配方采用了聚合度适中的PVC树脂以及分子量相对较高的增塑剂,使体系的熔融性能与进口产品相当,选用了无毒的钙锌稳定剂,并与抗氧剂、紫外线吸收剂复配使用,使体系的热稳定性、抗氧性优良,其中热稳定性超过同类进口产品,200℃时刚果红法测定结果达2h以上。

阴模吸塑模具制造方法的研究

目前国内使用的阴模吸塑模具均是依靠国外进口,国外进口的模具不但制造周期长、费用高,而且维修起来也非常麻烦。为了解决上述问题,我们自主开发阴模吸塑模具,其核心在于母模侧壳体制造。本研究采用机加工的方法制造出5~8mm厚度的不锈金属壳体,然后用腐蚀或打印的方法做皮纹,最后使用激光穿孔的方法加工出0.1~0.2mm的微孔。结果表明:这种方法做出来的壳体生产出来的产品纹理清晰、质量较好,满足公司标准,可批量生产。这种方法制造出来的阴模吸塑模具不但周期短、价格低廉,而且维修方便,在打破国外的技术垄断的同时,还可以提高公司的市场竞争力。

技术与产品

去年11月8日,贵州省计委批准贵州航空发动机研究所研制的JFL系列焚烧设备列入省高新技术产业发展项目计划,项目总投资为2500万元,其中银行贴息贷款1500万元。为该所建设年产50台2吨/小时和年产5台5～15吨/小时的城市生活垃圾焚烧处理成套设备生产线提供了政策和资金支持。