基于价值流图的注塑车间精益改善研究

应用价值流图分析L公司注塑车间产品不良率高、换型时间长、现场管理混乱和注塑加工时间长等问题。应用潜在失效模式与后果分析、快速换型、10S管理、ECRS原则和人机作业分析等技术对产品质量、换型时间、生产现场和注塑加工进行精益改善。Valeo连接器交货周期由22 d缩短至8.35 d,平衡率由35.7%提高至50.2%,不良品率由10%降至2%,换型时间由81.5 min缩减至45 min,注塑加工时间由28.5 s缩短至13 s,提高注塑机OEE 15.5%,现场秩序得到改善。

基于价值流分析的童鞋生产现场改善研究

以物流与信息流为基础构建生产线价值流图,对Y公司童鞋生产厂间存在布局不合理、物流混乱、搬运浪费严重以及生产线平衡率较低等问题进行了分析,运用精益生产的思想,通过设定优化规则对生产线重新布局,运用线平衡法对工序进行重新调整,并且通过绘制未来价值流图,提出了未来持续改善点,改善结果使工位减少10个,生产线平衡率提高了44.1%,有效地提高了生产效率。

基于离散系统仿真和价值流图析法的妇幼保健院就诊流程分析

目的通过离散系统仿真和价值流图(value stream mapping,VSM)分析妇幼保健院就诊流程,以科学评价妇幼保健院运作效率,识别就诊流程中存在的问题。方法通过现场流程调研、历史数据收集统计,应用离散系统仿真平台建立医院仿真模型,并利用价值流图析法识别出不增值的环节。结果仿真结果显示孕妇在整个检查流程中的时间增值比低于40%,等待检查时间过长,分析得出该院各科室的平均利用率为51.9%,存在较高的资源浪费。结论利用离散系统仿真及价值流图分析可以为医院实现精益医疗改善提供量化依据,进而从资源配置、流程改善及预约导诊等方面给出改善建议。

基于价值流图数据分析模型的创建和应用

基于价值流图数据分析模型的构建与应用是以精益价值流图为依托和指导,通过前期调研、绘制价值流图、建立数据分析模型、异常数据改善等四个阶段循循渐进,最终创建出生产数据分析模型。然后所有的生产数据将围绕数据分析模型进行异常发现、查找症结、实施改善、后期跟踪的闭环模式,不断促使各类生产数据相关管理水平向更优层面迈进。

基于价值流图析技术的研发项目绩效评价研究

精益方式的基本原则是通过对价值流的分析以更好地为顾客创造价值。为此,首先分析了研发项目价值和价值流的特点,针对项目研发过程以信息流动为主的特点,提出从价值的角度采用"已完成工作的价值"(VWP)作为衡量项目绩效的指标。然后,以某研发项目为例,在价值流图析(VSM/A)技术的基础上,计算了该项目各月VWP及累积VWP。最后,将其与挣值管理(EVMS)法得到的挣值(BCWP)进行比较。分析表明,基于VSM/A技术的VWP指标能够更好地反映研发项目的进展状况,弥补了EVMS应用于研发项目中的不足。

基于价值流图析技术的减速器装配流程优化

为解决某公司减速器装配流程中存在的生产周期长、在制品库存多、平衡率低等问题,基于价值流图分析方法提出改进方案。根据生产现状,绘制当前价值流图,找出整个装配流程中的浪费点,结合工业工程的相关方法分析造成浪费的原因,从平衡改善、连续流改造、引入拉动生产系统等方面进行改进,并运用Flexsim软件对改善后的装配流程进行模拟,验证方案的可行性。

基于价值流分析的铰链生产改善研究

以某生产铰链的公司为例,经过调研该公司的铰链生产线是单人、单线、单机操作,存在工序繁琐、换模时间长的问题,导致生产周期长,产能突破不大。通过价值流图分析,引入连续模以及实现快速换模的方法对铰链生产进行优化。投入使用能把冲压落料、整平面度、侧切角度、沉孔4个工序连续完成的冲床,制定时间推移图,运用并行作业实现快速换模,使得冲压落料、沉孔、整平和侧切这4道工序合并为1道工序。实践表明,每月4个工序所需时间减少5.45天,每月换模时间减少1.6天。

基于VSM/A的单件工程式生产精益分析

为在单件工程式生产企业推行精益生产,应用VSM/A绘制HT汽轮机厂某转子生产的现状价值流图,确定生产中存在的非增值环节。应用拉动式看板、均衡生产、准时化物流等精益生产理论,缩短非增值时间并绘制未来价值流图。通过方案实施,增值时间缩短了71 h,非增值时间缩短了28 d,搬运距离缩短了1 756 m,增值比增加了4.48%,证明了应用价值流图技术对单件工程式生产企业进行精益分析具有良好的实用价值。

基于VSM的教学过程改进探究——以创新创业课程为例

创新创业教育属于大学生综合素质培养,而在课程教学过程中应用价值流图(VSM)分析是促进教学的一种有效途径。将学生作为接受创新创业教育服务并影响教学过程的产品,改变教师和学生的角色关系,用价值流图工具分析,将“精益”思想应用于创新创业课程教学,通过课程教学实施环节的价值分析,增大增值时间环节,减少不增值时间或必要不增值时间环节,同时,积极在教学过程中引进人工智能、区块链等新技术手段辅助教学,从而改进传统的课程教学过程,增强学生对创新创业实践活动的直观体验,使学生真正获得创新创业经验,为创业奠定基础。

基于VSM和TOC的车间生产系统改善

基于某链轮车间生产系统的改善,通过价值流图析方法识别生产系统中存在的浪费,并利用TOC方法识别瓶颈资源,综合运用精益生产与改进型SLP、SHA的相关理论,探索了制造业生产系统设计改善的一般方法,并提出了具体建议。构建了Witness仿真模型,验证表明改善效果明显。提出的生产系统改善方案,对车间生产系统的改善具有积极的现实意义,并能够为同类型制造企业的车间生产系统改善提供一定参考。

基于VSM-FAHP的施工流程优化研究

为了有效减少和消除施工阶段存在的浪费,按照"识别浪费-分析浪费-消除浪费"的思路,构建基于VSM-FAHP的施工阶段浪费识别及消除流程图,在识别建筑施工阶段所存在浪费的基础上,结合项目情况,采用FAHP方法对识别出来的浪费进行分析,并提出改进和消除浪费策略,并通过案例的形式验证其在分析浪费和消除浪费的有效性。

基于VSM的提升电子制造行业ITO的生产策略研究

基于价值流图分析对电子制造行业库存周转率的提升进行研究,利用差距分析找出原因,对生产策略进行改善,从而提升企业的库存周转率,缩短生产提前期,提升企业的市场竞争力。

六西格玛项目过程定性分解分析的整合模式

一．过程分解分析的整合模式简介 在六西格玛项目的测量、分析和改进阶段，都会涉及到一些定性方法，如测量阶段包括：客户需求分析（VOC）、流程图与价值流图、SIPOC；分析阶段定性方法包括：质量展开功能（QFD）、因果图、错误树分析（FTA）、FMEA、输入与输出变量选择、数据收集计划等等；改进阶段包括：

价值流分析在卷烟物流配送中的优化与应用——以贵州省毕节市卷烟物流配送中心为例

价值流图分析就是先对运作过程中的现状进行分析,分析每个工序的增值和非增值活动,针对物流配送的各个环节,记录对应的时间价值流是把流程中的活动细分成了增值活动和非增值活动,从价值和浪费的角度来记录流程。价值流图分析就是先对运作过程中的现状进行分析,分析每个工序的增值和非增值活动,针对物流配送的各个环节,记录对应的时间,了解分析物流信息传递的路径和方法,然后根据分析情况来判别和确定出浪费所在及其原因,

企业精益生产的作用

先进制造技术中的精益生产在中国的推广和应用越来越普遍,其中关键的思想在于精确地确定对于用户的增值部分,通过价值流图对企业的生产运营进行分析,找出其中的浪费,进行改善和提高,满足用户的需求。

基于精益理念的汽车门板生产线规划

提出了适合汽车行业普遍使用的生产线规划和优化理念,特别强调了使用精益理念在进行新项目生产线规划时所起的作用。结合实例,分析了精益理念在汽车门板生产线规划中的实际运用与效果。结合汽车行业的特点,展望了运用精益生产的理念在汽车行业生产线规划及优化中的推广应用。

精益工具在装配车间的应用

管理思想产生于特定的社会环境,工具产生于思想,用于解决具体的问题。精益生产(LP)起源于丰田、普及在制造业,适用于多品种、小批量订单拉动式的生产模式。文章针对某型产品的装配流程,从团队建设、价值流分析、生产线平衡、工艺装备优化、单元化等方面,进行精益思想工具应用,取得了缩短生产周期,提高生产效率,降低生产成本,实现稳定批产的效果,达到了精益生产的目标。

择期手术流程效率提升研究

以某三级甲等医院一类择期手术为研究对象，针对手术流程效率低下、患者等待时间长和医护人员加班严重等问题，运用精益思想定义手术服务的价值，识别手术流程中的各类浪费，提出针对性的改善方案。通过现场写实，在程序分析和操作分析两个层面，运用价值流图、鱼骨图、操作分析等工具对该类择期手术流程进行分析与改善。改善后，手术流程时间、术间占用时间、护工占用时间和患者等待时间均显著下降。

一个基于多类顾客和多阶段排队模型的设备维修案例仿真

通过对一个设备维修案例进行研究,建立了顾客到达、服务时间、服务台故障间隔、故障修复均为负指数分布且相互独立的多类顾客和多阶段排队系统模型.然后,根据时钟推进法构建排队仿真流程,应用MATLAB仿真,结合VSM,对系统进行分析改进.仿真结果表明周期时间由26.06小时减少至4.05小时,增值比由1.82%上升至15.08%,为多类顾客和多阶段排队系统优化提供参考依据.