基于价值流图析技术的研发项目绩效评价研究

精益方式的基本原则是通过对价值流的分析以更好地为顾客创造价值。为此,首先分析了研发项目价值和价值流的特点,针对项目研发过程以信息流动为主的特点,提出从价值的角度采用"已完成工作的价值"(VWP)作为衡量项目绩效的指标。然后,以某研发项目为例,在价值流图析(VSM/A)技术的基础上,计算了该项目各月VWP及累积VWP。最后,将其与挣值管理(EVMS)法得到的挣值(BCWP)进行比较。分析表明,基于VSM/A技术的VWP指标能够更好地反映研发项目的进展状况,弥补了EVMS应用于研发项目中的不足。

基于价值流图析的客户定制产品拉动系统设计

客户定制产品特点为按订单多品种、单件生产，如何设计拉动系统，提高产出并控制库存，快速响应客户需求是一大难题.为研究该类型产品的拉动系统设计，以暖通空调这一典型客户定制产品的制造为案例，采用价值流图（VSM）分析生产系统及关键业务流程，结合看板（Kanban）和固定在制品（Conwip）构建拉动生产系统，以 Arena 对生产流程及关键件采购流程仿真建模，选取输出指标建立目标函数，在不同的权重下以 OptQuest 优化拉动系统参数.系统的综合绩效提升15.5%～30.5%，拉动系统参数稳定，结果表明所设计的拉动系统可行、有效.

基于价值流图析的精益生产研究

企业的生产过程实际上是价值流动并增加的过程,运用价值流图析研究企业的价值流流动情况,并根据精益生产的原理,运用拉动和流动,使企业创造价值的各个步骤不间断地流动起来,使价值流进行最高效的运动,并且消除不必要的浪费,从而使企业的利润最大化.

价值流图析在发动机产线改善中的应用

以A公司B系列发动机生产线为例,描述了利用价值流图技术对其产线改善的过程。首先,对生产线过程进行参数分析,区分其增值和非增值环节,绘制出价值流现状图。然后,以精益生产思想为基础,利用利特尔法则、ECRS原则、5W1H提问技术等工业工程方法以及单元生产原理对生产线中所存在的设施布局、库存、等待、生产节拍等制约产能的瓶颈问题进行分析。最后,找出消除浪费的改善方案,绘制出未来价值流图,并加以实施,实现减少在制品库存,缩短生产周期,提高企业快速响应市场的能力。

基于价值流图析技术的精益改进研究

分析了价值流图析技术的原理和实施步骤。对精益思想的基本原则——关注价值、识别价值流、使价值流顺畅地"流动"及顾客拉动价值流做了进一步阐述,指出顾客价值应包括时间、质量和成本。以某大型零售企业的供应链精益改进为例,对现状价值流图和改进后的理想状态价值流图做了分析,采用改进后的价值流图使供应链的效率得到了改善。

基于价值流图析的企业生产流程改善研究

通过对企业生产流程的分析,绘制了现状价值流图,通过该图,找出企业生产流程中不增值的操作,然后通过合并工序等方法减少非增值环节,绘制出企业未来价值流图,实现了由推动到拉动的生产方式,提高了人员工作效率,减少了在制品停滞时间,缩短了交货周期。

价值流图析技术——实现精益生产的工具

自从丰田创造了精益生产方式以来,引起了世界汽车工业生产方式的巨大变革。现在它的思想和方法已经被全球汽车界所接受,在美国三大汽车公司制定的“QS-9000质量体系要求”和1999年国际标准化组织颁布的“ISO/TS

基于价值流图析技术的复杂机电产品装配流程优化研究

论文以GL公司141-102产品的装配流程为研究对象,探求价值流图在复杂机电产品装配优化中的应用。分析了产品的装配流程和相关的属性信息,绘制其装配价值流现状图。通过应用均衡生产、改变送货方式、生产作业控制等工业工程手法进行装配优化,绘制了价值流未来图,引入看板系统控制生产速度和在制品库存,使在制品量减少95.2%,增值率提升0.77%,平衡率提高44.6%。

基于价值流图析的作业成本控制

“低成本、高收益”历来是所有企业追求的目标，保持低成本优势是企业求得长期生存和发展的必由之路，是提高企业竞争力的重要因素之一。针对传统的成本管理方法不能满足现代企业环境下成本管理的要求问题，文章提出了基于价值流图析的作业成本控制理念，以作业流程为基础，从价值流和作业成本法两个方面构建企业的成本控制模型，从整体上控制成本，达到降低成本，提高竞争力的目的。

基于价值流图析的生产线连续流创建

针对M企业A生产线在制品积压、交付周期长等问题,通过现状价值流图分析其原因,提出在考虑改善效益大于投入成本的条件下,选择合适的自动化水平,以克服物料供应不及时、工艺特性等制约因素。从工艺流程、布局、工装等方面进行改善并绘制未来价值流图,创建生产线连续流。生产线连续流创建后,生产周期缩短了13天、搬运距离减少41m、车间面积节省约168m^2、作业人数减少6人,为企业降本增效打下了坚实基础。

基于价值流图析的HS公司生产流程改进

以HS企业生产流程为研究对象,应用价值流图技术进行再设计,绘制生产流程的价值流现状图和未来状态图。由未来图作为引导路径,分析点曲轴齿轮制造过程中存在的问题,通过引入连续流,消除制造信息阻塞,使得生产周期及产量都得到了显著提升,并减少了作业人员。实践结果表明:价值流分析是提高企业生产率的良方,价值流图技术是在制造流程中消除信息阻塞、降低库存、形成生产流畅的有效工具之一。

基于价值流图析的变频器生产流程研究和改善

为了更快、更好地为中国本地的客户服务,罗克韦尔自动化公司把部分变频器产品转移到上海工厂生产,但工厂在生产周期、质量水平和成本上的表现都不尽如人意。基于这一现状,本文采用价值流图析这一精益工具,对变频器车间的产品生产流程进行分析,然后利用工业工程和精益生产的理论、方法,根据价值流图分析出得的改善机会,制定和实施了一系列改善。通过改善,车间的各项指标都得到了很大提高。

某车间价值流图析技术应用研究

文章是以汽车制造厂某车间车门区域为研究对象,结合价值流图析和工业工程技术,通过对该车门生产区域进行全面分析及改进,达到优化生产的目的,希望对读者起到一定的帮助作用。

清华同方屏显预加工流程改进——基于价值流图析

以清华同方多媒体科技有限公司屏幕显示器生产的预加工阶段为主要研究对象,通过对目前生产加工现场的管理情况进行实地考察和对生产相关人员进行咨询调查,客观评价并总结出该企业在生产管理中存在的问题,并集合价值流分析图,以及价值流分析图,通过了解加工流程,绘制现况价值流分析图,从分析图中找到加工环节弱项,进行修改,绘制未来价值流状态图并实施于所要改进的加工生产线上。

基于价值流图析技术的精益改善

要实施精益生产却无从下手，这是很多企业都会遇到的问题。所以了解自己价值流真正的状况，对于企业持续改进，实施精益生产十分重要。文章以某重型汽车公司车身厂车门区精益改善为例，应用价值流图析技术，对车门区的布局、作业、物流等方面存在的问题进行了全面分析，并进行了车门区改善方案的设计。实践证明，企业通过运用图析技术，实施改善后的方案取得了良好的效果。

基于价值流图析技术的精益改善

要实施精益生产却无从下手,这是很多企业都会遇到的问题,所以了解自己价值流真正的状况,对于企业持续改进,实施精益生产来说是十分重要的。文章以某重型汽车公司车身厂车门区精益改善为例,在改善过程中应用价值流图析技术,对车门区进行了布局、作业、物流等方面存在的问题进行了全面分析,并进行了车门区改善方案的设计,通过实施取得良好的效果,旨在为企业提供一种基于现场的实施精益生产的有效途径和方法。希望能帮助企业在实施精益生产过程中更好的发现产生浪费的根源并消除之,以提高企业的竞争力。

现代质量工程方法讲座(八)——第九讲 价值流图析技术

1 基本概念 所谓价值流是指提供一个具体的产品(或服务,或两者的结合)所需的所有具体活动,这些活动包含在三大管理过程之中,即:从概念到生产,从订货到交货,从原材料到顾客手中产品的过程。价值流中存在七种浪费现象(表1中左边一栏),如何来识别这些浪费现象.并采取措施消除,就需要一些方法或手段。这里介绍的几种图析工具(Mapping)

硫化机横梁作业价值流分析及改善

对于生产物流的质量和效率、规范现场管理、保证交货期、应用价值流图技术的改善,可根据现场观测和调查的数据,先绘制铆焊车间横梁作业价值流现状图,并从精益思想出发,对生产计划、送货和自动焊中存在的多头指挥、搬运、库存浪费等问题逐一分析,然后绘制价值流未来图。由未来图作为引导,对铆焊车间横梁作业存在的问题,应用工业工程的基本手法进行针对性的改善,使生产线平衡率由69.3%提高到95.3%,制造周期由8613 min缩短到1654 min.结果表明精益生产是企业应对市场竞争的良方,价值流图技术是企业实施精益生产的有力工具。

汽车内饰件价值流程分析与改善

本论文主要引用精益生产中的价值流图析技术,通过对汽车饰件有限公司生产 M5 建立价值流数据分析图,生产批量存在的主要问题及其原因。根据实际情况,确定产品系列,绘制价值流现状图,分析并解决存在的主要问题,从而设计出新的价值流图,进一步落实改善措施,为拉动式生产指明方向,达到小批量生产、缩短生产周期和提高生产效率的目的。

基于VSM/A的单件工程式生产精益分析

为在单件工程式生产企业推行精益生产,应用VSM/A绘制HT汽轮机厂某转子生产的现状价值流图,确定生产中存在的非增值环节。应用拉动式看板、均衡生产、准时化物流等精益生产理论,缩短非增值时间并绘制未来价值流图。通过方案实施,增值时间缩短了71 h,非增值时间缩短了28 d,搬运距离缩短了1 756 m,增值比增加了4.48%,证明了应用价值流图技术对单件工程式生产企业进行精益分析具有良好的实用价值。