A105锻钢球阀激光深熔焊接工艺优化及组织性能研究

采用正交试验对5 mm厚A105锻钢管件激光深熔焊接工艺参数进行优化,确定了各工艺参数对各响应量的影响程度及最优焊接工艺,对该最优工艺参数下焊接接头组织和力学特性进行研究。结果表明:在激光功率2.0 kW,焊接速度7 mm/s,离焦量-1 mm,保护气体流量20 L/min焊接参数条件下焊接效果最好,可以实现5 mm厚A105锻钢的高速稳定激光对接自熔焊接,焊接接头成形良好;激光功率对各响应量的影响最大,熔深和抗拉强度随激光功率的增大而增加;焊缝区域(WZ)晶粒尺寸较小,焊缝金属主要由板条状马氏体构成,其硬度高于母材(BM);热影响区(HAZ)较窄,出现粗细晶粒分层现象;焊接接头硬度分布不均匀,在焊缝熔合区(FZ)有着最高硬度408.8 HV;焊缝的强度优于母材。

基于响应曲面法的玻纤增强PBT激光透射焊接工艺参数优化

对玻纤增强聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)复合材料进行平顶光束激光透射焊接工艺参数优化,选取焊接工艺参数(激光功率、焊接速度、玻纤含量)为影响因素,选择焊接质量(焊缝抗剪强度、焊缝宽度)为响应值。通过方差分析表和残差概率图验证了模型的准确性,并探究不同焊接工艺参数组合对焊接质量的交互影响。结果表明,增大激光功率、提高焊接速度和增加玻纤含量,焊缝抗剪强度先升高后下降;降低激光功率,提高焊接速度,焊缝宽度下降;增大玻纤含量,焊缝宽度先增大后减小。焊接速度对焊缝抗剪强度影响较大,玻纤含量对焊缝宽度影响较大。分别以最佳焊接质量和最小焊接成本为目标确定了玻纤复合材料的最优焊接工艺参数。

混流式转轮焊接工艺优化与局部压应力化的实现

焊接残余拉应力的存在是引起混流式转轮疲劳断裂的重要原因之一,焊接残余压应力的存在能够有效提高焊接结构的抗疲劳性能.采用数值模拟方法对混流式转轮焊接残余应力场进行了模拟,转轮出水边焊缝区域存在较高的残余拉应力,适当减小出水边焊段长度,可有效降低残余拉应力峰值.对转轮原有及优化焊接工艺下的焊接残余应力场进行了测试分析.结果表明,通过优化分段焊接工艺可以对转轮的残余应力场分布进行调控,叶片出水边焊缝区域的残余拉应力明显降低,并转化为压应力,实现了转轮易开裂区域焊接残余应力的局部压应力化,从而有效提高转轮的抗疲劳性能.

超超临界锅炉12Cr1MoVG集箱角接头再热裂纹原因分析及焊接工艺优化

针对1000 MW超超临界锅炉12Cr1MoVG集箱安装前检验发现的管座角焊缝裂纹问题,通过现场焊接接头的残余应力测试,含裂纹角焊缝试样的金相、扫描电镜及显微硬度等试验研究,结合集箱材料、结构和制造、安装的焊接及焊后热处理工艺等判定集箱角焊缝裂纹性质为再热裂纹,提出了相应的焊接及修复的工艺优化措施。实施结果表明,该措施能有效防止集箱角焊缝再热裂纹。

基于SYSWELD仿真的B型地铁侧梁焊接工艺优化

介绍了一种基于SYSWELD仿真的B型地铁侧梁的焊接工艺优化方法。通过对公司B型地铁侧梁焊接进行热源模型及其加载方法的研究,获得热源宏文件;通过对B型地铁侧梁不同焊接顺序及装夹条件下的焊接变形、焊接残余应力的计算过程及结果进行研究,获得较小焊接变形或焊接残余应力的焊接顺序、焊接规范、装夹条件等工艺信息,并据此对焊接工艺进行优化。

基于SYSWELD仿真的B型地铁横梁焊接工艺优化

本文介绍了一种基于SYSWELD仿真的焊接部件的工艺优化方法。通过对公司B型地铁横梁焊接温度场建模及其加载方法,有限元网格建模以及不同焊序及条件下的焊接变形、焊接残余应力的计算过程及结果进行研究,获得较为满意的焊接顺序、焊接规范、装夹条件等工艺信息,并据此对焊接工艺进行优化。

基于ActiveX Automation技术的焊接工艺优化系统的研究

该系统将 CAD技术和焊接技术相结合 ,利用在 Auto CAD平台下制作成的焊接 CCT图形库及 Access数据库对焊接 CCT典型数据的调用和管理 ,通过 Active X Automation技术在 Visual Basic6 .0平台上实现对焊接 CCT图库的调用和焊接 CCT典型数据的查询与添加 。

压力容器焊接工艺评定因素的优化

焊接工艺评定时，应对一些重要因素和补加因素进行优化，包括：应选用非低氢性焊条，焊接的电流和极性尽量采用直流反接；焊条直径应尽量选用大于6mm；焊接位置应尽量采用向上立焊；预热温度应尽量选下限；层间温度应记录最大值；应尽量选用最大的焊接电流、电压和最小的焊接速度；确定焊后热处理试件的保温时间的时，应至少考虑该试件适用的焊件母材最大厚度对应的热处理保温时间。

后倾式离心风机叶轮机器人焊接工艺优化

在后倾式离心风机叶轮机器人焊接时,为了既保证焊缝质量又最大程度减小焊后变形量,综合运用热弹塑性有限元法和固有应变法对其焊接工艺进行优化。利用基于热弹塑性有限元法的Visual-Environment软件,结合双椭球热源模型对焊缝熔池情况进行数值模拟和实验验证,得到了最优焊接参数。在已知焊缝固有应变的情况下,采用基于固有应变法的Weld Planner软件对后倾式离心风机叶轮在不同焊接顺序和焊接方向下产生的变形进行了预测,得到了最优焊接顺序和焊接方向。运用得到的最优焊接工艺对后倾式离心风机叶轮进行试生产,其焊后变形情况与数值模拟得出的结果较为一致,满足产品的质量要求。

铝包钢丝焊接工艺及组织性能研究

针对铝包钢丝焊接时存在包覆层易于破坏、抗锈性差等问题,通过挤压包覆法制备铝包钢丝,并采用储能点焊对其进行焊接,研究了不同焊接工艺对接头界面结合状态及性能的影响。结果表明:所制备的铝包钢丝包覆层均匀无缺陷,具有优异的抗扭转能力和结合强度;优化的焊接工艺参数为:焊接电压120 V,电极压力1.3 MPa,放电时间0.2 s;采用优化焊接参数获得的焊接接头实现了良好的冶金结合,铝包覆层均匀无破损,具有较强的抗锈能力,其强度可达223 MPa。

CR400BF动车组车体端墙焊接模拟仿真与变形控制研究

CR400BF动车组车体端墙为封闭腔体铝合金型材拼焊结构,焊接量大,焊接变形大,尺寸不易控制,影响车辆装配精度和外观质量。针对CR400BF动车组车体端墙焊接变形的控制方法进行研究,通过焊接模拟仿真和实际生产相结合的方式,从结构优化、焊前预制反变形和焊接工艺优化三个方面提出了一套较为优化的端墙焊接变形控制方法。在结构优化方面,采用带立柱的封闭式型材结构代替传统开式型材结构,增加了端墙的刚度。焊前反变形方面,通过调整侧弯梁单件的外形弧度和外部弯梁的组对宽度,实现了对焊接变形的有效控制。焊接工艺优化方面,采用“先长后短、先大后小”正反面交替焊接顺序,并调整段焊间距和数量,进一步减小了焊接变形,保证了端墙各项关键尺寸,进而提高了产品质量和生产效率。

焊缝组织预测及焊接工艺参数优化的智能控制研究

介绍近年来人工智能技术在焊缝组织预测及焊接工艺参数优化方面的最新成果 ,分析它们的特点和实用性 ;为焊接智能控制系统的研究提供参考依据。

热水器内胆纵缝焊接工艺优化及组织性能

目前电热水器内胆多采用1-8 mm及以上的材料制备,针对热水器内胆减薄的可行性问题,对1.5 mm厚TC300搪瓷钢焊接工艺进行了研究。对1.5 mm厚TC300搪瓷钢热水器内胆等离子弧焊纵缝进行多因素正交试验,通过极差分析法得出影响焊缝成形质量的主要因素依次为焊接速度、焊接电流及等离子气流量,在此基础上获得了优化的焊接工艺参数范围(等离子气流量1.5~1.8L/min,焊接电流145-155 A,焊接速度9mm/s).选取成形质量较好的接头进行焊缝形貌观察、金相组织分析、显微硬度与拉伸性能测试、断口扫描及疲劳性能试验,测试结果显示,焊缝内部无明显缺陷,焊缝硬度高于母材及热影响区,拉伸静载下接头强度高于母材强度,根据疲劳性能试验拟合接头疲劳S-N曲线,计算得出当内胆寿命大于1×10^(5)周次时,疲劳载荷应小于361 MPa,远大于水压脉冲测试载荷,接头疲劳性能满足行业要求。

基于焊接工艺优化的混装BGA焊点孔洞研究

研究了不同焊膏(阿尔法3号粉OM5100、铟泰锡膏RMA-3号粉Lot:PSS019452和Alpha-FryTM型号Lot:80529053)和不同焊接工艺曲线参数(不同链速、不同温度)对BGA焊点中孔洞尺寸和焊料组织均匀性影响。通过对比分析得到以下结论:采用Lot:PSS019452和Lot:80529053锡膏进行焊接后BGA焊点中空洞分布得到明显的改善,并且空洞体积也较小;混装焊接工艺曲线参数中链速设置为70~90 cm/min,温度设置为260~270℃时,BGA焊点中孔洞较小,焊点组织比较均匀。

美国纽约韦拉扎诺大桥U肋焊缝机器人焊接研究

正交异性钢桥面板因其自重轻、承载能力大,广泛应用于大跨度现代钢桥,其U形肋焊接技术是桥面板制作的关键。以美国纽约韦拉扎诺大桥U肋焊接试验为例,介绍了U肋与桥面板坡口角焊缝的自动焊接工艺。区别于传统需4次焊接的方式,通过调整U肋焊缝的坡口角度(将坡口角度调整为54°,使焊缝形状更接近三角形,增加焊缝成型系数)、钝边尺寸(2.5~3.0 mm)、焊接规范参数以及采用具有电弧跟踪系统的焊接机器人进行施焊,实现了U肋两侧坡口角焊缝机器人单道对称水平位置施焊一次成形。该工艺克服了熔深不足、烧穿、裂纹、咬边等技术难题,焊接效率是传统焊接的4倍,熔深可达U肋板厚的80%,无焊漏,焊缝外观质量良好,在业主随机抽样检验中全部合格,填补了国内外U肋焊接领域的技术空白。

电厂P92钢主蒸汽管焊缝缺陷分析及焊接修复研究

本研究针对超超临界电站中P92钢主蒸汽管道焊缝的常见缺陷类型及其成因进行了深入分析。研究发现,气孔、夹渣、未熔合与裂纹是影响焊缝质量的主要缺陷,其形成与焊接工艺参数、材料选择、操作技能及环境条件紧密相关。通过采用超声波检测和相控阵技术,能够有效地检测焊缝中的微小缺陷。修复技术方面,手工电弧焊、埋弧焊、激光焊和电子束焊均适用于不同情况的焊缝修复。研究结果强调了优化焊接工艺参数和实施严格质量控制措施的重要性,以提高焊接质量并确保电站的安全稳定运行。

浅谈装载机前车架焊接机器人工艺优化方法

针对装载机前车架在焊接机器人生产线制造过程中存在的一些问题,通过对焊接机器人系统进行深度开发和利用来提高系统的稳定性和可扩展性,同时应用一些新型的焊接技术,使机器人系统得以优化,减少了焊接机器人工位的生产时间,提高了生产效率,焊缝质量得到有效提升,并且降低了操作人员的劳动强度,减少了职业对焊工健康的危害。

工业管道组合焊焊接工艺评定的优化

延安能源化工煤油气综合利用项目在审核焊接工艺评定时发现评定覆盖范围不足,为满足评定范围全覆盖,在施工中补做了评定,通过对评定因素的原因分析,找到了解决方法.项目团队将焊接施工规范、设计文件的要求分类整理出评定因素,拟定组合焊接工艺,运用评定规则,对列举的碳钢碳猛钢、耐热钢、不锈钢材质的焊接工艺评定进行优化整合,减少了焊评的数量,节约社会资源.

大型电站锅炉汽包的焊接工艺研究

本文简要介绍了普通埋弧自动焊、窄间隙埋弧自动焊、马鞍埋弧自动焊、管座内孔氩弧焊、管座角焊缝自动焊等焊接方法在电站锅炉汽包焊接生产中的应用,通过不断优化焊接工艺,提高了汽包的焊接质量,取得较好的经济效益,也为相似焊接结构件提供了工艺借鉴。