多轴数控机床伺服参数优化方法研究

数控机床在实际生产中,各轴伺服参数调整不好将影响机床的加工精度。为提高多轴联动中各轴伺服参数的匹配性,推导三轴数控机床加工轮廓误差的计算方法,分析三轴数控机床各轴进给系统伺服参数对轮廓误差的影响,提出2个进给轴之间伺服参数匹配方法。以人字齿的加工为例,对比了参数优化前后的实际加工轨迹,参数优化后人字齿的轮廓误差由优化前的300μm减小到100μm,各轴伺服参数匹配能够有效提高数控机床的加工精度。

西门子840D伺服参数优化技术研究

在深入研究西门子840D控制系统结构与控制原理的基础上,结合机床运动学和自动控制理论,总结出一套西门子840D伺服参数优化方法,并重点介绍了在伺服参数优化过程中常见问题及解决方案。针对伺服参数优化技术,在西门子840D数控系统试验台和数控机床上进行试验,效果良好。

基于动刚度评价的直接进给轴伺服参数优化方法

优化直接进给轴伺服参数对提高进给轴抗干扰性能具有重要作用。分析了数控系统中应用伯德图优化伺服参数存在的问题,研究了一种基于动刚度评价的直接进给轴伺服参数优化方法。通过建立直接进给轴动力学模型,给出了基于脉冲激励的动刚度测量方法,依据测量方法确定进给轴动刚度频谱图,建立了直接进给轴伺服系统动刚度模型,分析得到影响动刚度的主要因素,结合动刚度频谱图,给出了伺服参数快速优化策略。优化策略中依据动刚度频谱图判断共振点所在频段,应用电子滤波器抑制共振频段。以驱动系统为SINUMERIK 840D的自构建直线电机进给轴实验平台为对象,进行了伺服参数优化实验,实验结果表明,该方法能有效避免误判共振频段,可直接确认共振点,与应用伯德图优化伺服参数方法相比,优化后使速度环伯德图0dB频段增加58.6Hz,且首个尖峰延后11.7Hz。

加工中心伺服参数优化及振动故障诊断

针对目前数控机床伺服参数优化技术研究和应用的现状,介绍了伺服参数优化技术的应用原理。在某型立式加工中心上,对X轴和Y轴进行了速度环和位置环的伺服性能测试及优化,给出了优化前后的结果对比。针对Z轴快速移动时振动较为剧烈的情况,通过调整加减速方式及加速时间,解决了振动剧烈的问题。

基于Isight的机床伺服参数优化技术研究

在研究数控机床伺服进给机构数学模型的基础上,应用Simulink建立其仿真模型。在研究伺服进给机构特性的基础上,制定伺服参数优化的目标函数。之后给出了基于Isight软件,根据目标函数和Simulink仿真模型的伺服参数优化技术。将优化参数应用于数控系统,得出实际优化效果,并与仿真结果相比较验证该优化技术的实用性。

天文光干涉仪定天镜装置及其伺服参数计算

光干涉仪采用带有地平式定天镜的集光装置,是能给出足够大天空覆盖的最佳配置形式。同时,对天体两个给定的坐标值,按方位列表给出定天镜法线的位置、速度和加速度的值。为光干涉仪样机和将来发展实用型光干涉仪的方案及其伺服控制提供依据。

三菱数控系统的伺服参数对圆形工件形位误差的影响

分析用配备三菱数控系统的加工中心铣内圆时出现的台阶接痕、铣外圆时在45°方向出现的椭圆度误差与数控系统伺服参数的关系,并通过调试伺服系统参数解决这些问题。

基于静态频率曲线测试的数控机床伺服参数优化

数控机床经过长期运行后,其机械性能会发生变化,若伺服参数没有进行相应优化,则会直接影响机床的加工性能,导致加工精度下降。为了抑制各伺服轴的共振并提高伺服系统的速度环增益,在对伺服控制原理进行分析的基础上,借助伺服调试软件SERVO GUIDE,基于静态频率曲线测试来进行速度环增益等伺服参数的优化,从而指导技术人员快速高效地开展伺服参数优化工作。测试案例表明,该方法能够在抑制共振的基础上有效地提高伺服系统的响应性。

加工中心伺服参数对圆形工件形状公差的影响

1.铣内孔时出现凸痕某客户加工中心数控系统为三菱E60,伺服驱动器为MDS-R,伺服电动机为HF3.5kW。该加工中心在铣内孔时出现凸痕现象。如附图所示,在A、B、C、D四点出现明显接痕，仔细观察其台阶接痕向内凸起，另外，内表面也不光滑。

FANUC-0i数控系统运动轴停止时产生振荡的伺服参数设定分析

针对FANUC-0IC/D数控系统在进给轴停止时振荡的现象,在分析FANUC伺服产品的原理的基础上,讨论了振荡产生的原因和相关参数的优化设定。

840D伺服参数优化及评估

简介了西门子840D数控系统的伺服参数优化方法和原理,分析了目前最终用户的应用问题,提出了在系统轻微磨损状态下伺服参数优化及评估的一些方法。

基于改进PSO算法的直接进给轴伺服参数优化

优化直接进给轴伺服参数对于提高进给轴快速响应性、跟随精度和抗干扰性等均具有重要作用。文中分析了数控系统中应用传统方法整定伺服参数存在的问题,提出了一种基于改进的微粒群优化算法(PSO)的直接进给轴伺服参数优化方法。建立了直接进给轴伺服系统数学模型,并给出了通过改进PSO算法整定直接进给轴伺服参数策略,利用Matlab/Simulink对直接进给轴的运动特性进行了仿真分析。仿真结果表明,与常规伺服参数整定方法相比,改进的PSO算法整定的伺服参数使直接进给轴伺服系统具有更好的动态特性,提高了进给轴响应特性、跟随精度和抗干扰性。

蠕动式点胶机伺服参数优化的研究

为了使蠕动式点胶机能够更加精确地点胶,通过对点胶机伺服参数进行合理的调节,来提高点胶机的动态特性和加工精度,实现了蠕动式点胶伺服系统精确的伺服控制,解决了其精度不高、稳定性不好的问题。

数控机床伺服参数优化技术研究及应用

给出数控机床伺服控制系统三闭环控制结构,介绍每个控制环的控制原理。给出伺服参数优化流程,以及速度环、位置环和圆度优化的具体测试项目、伺服参数和优化方法。根据三轴立式加工中心存在的问题,进行了单轴伺服参数优化和圆度优化,给出了优化前后伺服参数和控制性能的对比。优化后三轴立式加工中心的加工节拍减少了2.3 s,圆插补加工误差减小到10μm以内。

基于QT on Android的手机版伺服参数调试平台开发

伺服驱动系统的性能对工况变化十分敏感,在实际应用前需要进行驱动器和电机的参数配置、增益调整等工作。参数调整工作复杂,且驱动器面板设置操作困难,对调整人员的专业水平要求高。若未经合适的参数调整便投入使用,则无法有效发挥设计性能。针对伺服驱动器参数调整复杂的问题,笔者开发了一款基于QT on Android的具有配置驱动器及电机参数、智能监测伺服系统性能等功能的手机版伺服调整平台,用户可以利用该平台对伺服参数进行调整与监控,操作简便。

FANUC0i系统伺服参数调整消除振荡研究

为了提高数控机床的加工精度,在系统中提高速度回路和位置回路的增益参数值,可以改善伺服系统的响应和刚性。因此可以减小机床的加工误差,提高定位速度。

基于机电耦合模型的伺服参数调整

以单臂旋转伺服驱动系统为对象,搭建伺服系统模型,并建立系统负载模型验证了伺服系统模型的有效性;最终搭建机电耦合模型,采用系统响应评价指标得到最优伺服参数组合。通过试验得到的最优伺服参数组合与仿真结果非常接近,验证了基于机电耦合模型调整伺服参数的可行性。

基于杂交PSO算法的直线电机伺服参数优化

伺服参数整定是影响直线电机系统控制性能优劣的关键因素,针对其参数难以整定的问题,提出一种基于杂交PSO算法的解决方案。通过引入粒子杂交操作,有效增强算法对最优参数的全局搜索能力,并且其收敛速度和精度得到提升。仿真结果表明,应用杂交PSO算法对电机系统数学模型的伺服参数进行整定优化效果明显。对比标准粒子群算法与文献改进粒子群算法,优化后的伺服控制系统对阶跃响应的超调量减少31.34%,上升时间、调整时间明显缩短,并且系统在应对输入突变时表现出较好的跟踪性能。

使用FAGOR光栅尺与FANUCO-TCCNC伺服参数的设定

本文阐述了首次使用线性光栅尺与FANUCO -TC出现的技术问题以及解决问题的方法。

西门子840D伺服系统参数优化与研究

为了提高机床伺服系统的动态性能,在840D控制系统结构和控制原理的基础上对伺服系统三环控制参数进行优化。分析总结了611D驱动系统的优化方法,并提出了常见问题的解决方案。经过试验与分析,优化后伺服系统的动态特性和机床的加工质量都有了提高。