冷低压分离器基于裂纹表征的合于使用评价

冷低压分离器定期检验过程中,宏观检查和壁厚测定未见明显异常,超声检测发现2处超标埋藏缺陷并对缺陷尺寸参数予以确定。基于压力容器合于使用的原则,表征2处超标埋藏缺陷为埋藏裂纹,结合有限元分析方法进行应力分析,采用含缺陷压力容器常规评定方法对冷低压分离器进行合于使用评价。评价结果表明,2处超标缺陷的评定点处于失效评定图的安全区,评价通过。

托普索低压甲醇合成工艺低压分离器的设计优化

河南煤业化工集团鹤煤化工分公司在建的60万t/a甲醇装置采用丹麦托普索低压甲醇合成工艺。介绍了低压甲醇合成工艺的工艺流程;分析了甲醇合成回路原设计中低压分离器闪蒸气损失甲醇严重(1102.1 t/a)的问题;简述了低压分离器的设计优化方案。结果表明:优化设计后,可回收甲醇889.5 t/a,增加效益213.5万元/a。

LDPE装置低压分离器加料措施的改进

对LDPE装置低压分离器加料的方案进行了分析，指出了常规加料方案存在的不足。针对大庆石化20万t/a以高压聚乙烯装置的挤压系统实物料试车，提出了一套新的加料方案，并对该方案进行了理论计算。实践证明，通过辅助挤压机加料的方案可行，并解决了常规加料过程中存在的不足，为系统的顺利试车提供了可靠保证和理论依据。

低压分离罐液位的无模型控制

针对低压分离罐液位的特点,设计了无模型控制系统。在大庆石化公司炼油厂制腊装置上应用表明,无模型控制律具有较显著的控制品质,并详细介绍了无模型控制律的一般形式中各参数的工程含义。

柴油加氢装置低压分离气中氢气回收方案的优化

为了优化利用炼厂氢气资源,降低加工成本,采用膜分离工艺和抽真空变压吸附工艺回收柴油加氢装置低压分离气中的氢气,并对2种工艺进行对比。结果表明:抽真空变压吸附分离工艺与膜分离工艺相比,总建设投资低约9%,合61万元;回收氢气纯度高2.6个百分点,氢气回收率低3.93个百分点,总能耗下降55%。

冷低压分离器油相系统铵盐垢下腐蚀风险的模拟预测

为探究某加氢装置高压换热器管束腐蚀泄漏原因,利用Aspen Plus工艺模拟软件计算了冷低压分离器油相(简称冷低分油)中水质量分数分别为1%,2%,3%时,冷低分油系统的露点温度、氯化铵结晶温度、氯化铵潮解点温度和相对湿度。结果表明:相较于经验的露点温度预测方法,通过引入潮解点、划分系统“湿环境”温度范围判断氯化铵垢下腐蚀风险区域的方法与实际腐蚀案例更为切合;在3种油相含水条件下,换热器管束存在氯化铵垢下腐蚀的“湿环境”温度范围分别为:50~103℃,50~161℃,50~176℃;随着油相中含水量的提高,“湿环境”腐蚀区域逐渐向高温部位迁移,预计铵盐导致的垢下腐蚀将会愈加严重。

冷低压分离器全面检验及缺陷处理

某柴油加氢精制装置冷低压分离器全面检验发现内部接管角焊缝裂纹,针对裂纹缺陷返修和分析成因,对预防措施提出几点建议。为使用单位消除安全隐患,为装置安全长期运行提供了可靠保障。

热低压分离器检验发现及缺陷处理

通过对高压加氢装置热低压分离器工艺特点及失效机理分析,找出其薄弱环节,制定检验重点策略,采取有效地检验手段全面检验,对发现的缺陷进行科学分析处理,使设备处于安全受控状态。

低压损管式动态旋流分离器分离性能数值模拟研究

为降低分离过程中压力损失,减少动态旋流分离器的能耗,从旋流和泵送相结合的理念出发,提出了一种低压损管式动态旋流分离器,并构建了低压损起旋叶栅设计模型。采用计算流体动力学数值模拟方法,探讨了不同转速下同向收油和逆向收油型低压损管式动态旋流分离器的分离性能,发现较同向收油型低压损管式动态旋流分离器,逆向收油型可及时排出汇聚在叶栅出口处的高浓度油相,当叶栅转速高于800 r/min时分离效率更高。进一步分析了含油浓度、入口流量等操作参数及分散相密度和分散相粒径等物性参数对逆向收油型低压损管式动态旋流分离器分离效率的影响,结果表明:对于分散油相密度为871 mg/m3、粒径为158μm的含油污水,保持叶栅转速不变(1400 r/min),当入口流体含油浓度小于200000 mg/L、流量小于设计流量的1.8倍时,其分离效率稳定在95.5%以上,当入口流体含油浓度大于200000 mg/L或流量大于设计流量的1.8倍时,随含油浓度和流量的增加,分离效率迅速降低;分散相密度增加、粒径减小,低压损管式动态旋流分离器分离效率均逐渐降低。在此基础上,提出了可分离无量纲数(Se)的概念,并用之定量分析了低压损管式动态旋流分离器在高分离效率下,分散油相密度、油滴粒径以及叶栅转速3个重要参数的耦合关系;通过将其与已有文献实验数据所推算的最佳分离区间进行对比,间接验证了数值模拟结果的可靠性。本研究成果为低压损管式动态旋流分离器的研发提供了参考。

低压放空分离器氢致开裂的探讨

石化行业中高含硫一直是困扰相关装备设计制造的突出问题,一台低压放空分离器(碳钢设备)在工作压力0.1 MPa(工作温度为常温)下工作不到10个月发生氢致开裂破坏,对其破坏原因进行分析,采取相应措施有利于防止类似事故的再发生。

一种低压液相色谱分离方法及其装置

一种低压液相色谱分离方法及其装置，属于分析化学领域，它公开了一种在0．1～0．5MPa低压下的液相色谱分离方法，以及与该分离方法相配套的分离装置。该装置包括色谱柱和盛放液体的储液槽。储液槽和色谱柱连为一体，在储液槽上设有气体进入口，通过阀门和供气系统相连。利用该方法，可以克服当前普遍使用的经典液相色谱法和高效液相色谱法所存在的缺陷，在强酸介质中实现快速、高效、经济的色谱分离。

渣油加氢裂化装置反应流出物分离系统探讨

用PROⅡ软件对渣油加氢裂化装置反应流出物分离系统进行模拟计算。结果表明,随着中温高压分离器操作温度由220℃逐渐升高至340℃,中温高压气流量增加了74.56%,中温高压油流量下降了52.24%,高压空冷器热负荷增加了153.56%,中温高压气中未转化油组分流量由0.01 kg/h增加至10.22 kg/h。随着中温低压分离器进料量从0逐渐增加至120 t/h,高温低压分离器操作温度自386.6℃增加至434.6℃,冷低分油流量逐渐降低,温低分油流量逐渐增加,热低分油流量逐渐降低。随着中温低压分离器进料量的增加,常压分馏塔第2至14块理论塔板所需最小塔径无明显变化,第15至27块理论塔板所需最小塔径总体上逐渐增大。

乙烯分离技术分析

从技术先进性、能耗、流程复杂性和运行稳定性等诸多方面对占据乙烯市场的三大分离技术进行了分析。并认为用户在选择分离技术时应综合考虑各方面因素,把握重点,选择出适合的技术。

渣油加氢裂化装置分馏流程优化研究

以某新建300万t/a渣油加氢裂化装置为例,对冷低压分离器不同的操作压力及分馏塔进料加热炉炉前是否设置闪蒸罐从而对装置的操作费用、能耗、投资的影响进行了分析、对比。通过模拟分析发现,将冷低压分离器操作压力由0.20 MPa提高至1.35 MPa、并设置分馏塔进料加热炉炉前闪蒸罐,能耗(折标油)降低600.33 kg/h,操作费用降低1 546.11万元/a,一次性投资费用降低364万元。综合对比能耗、投资及操作费用,适当提高冷低压分离器的压力并设置分馏炉前闪蒸罐的流程更具优势。

大港油田注水工艺系统节能降耗技术研究与应用

为了更好地实现油田高效注水开发的目的,近几年大港油田对注水工艺系统开展了联网运行、高效泵代替低效泵、注水系统的高低压分离改造、单井增压注水、注水管线除垢技术及变频调速等多项节能降耗技术研究与应用。分析了油田采用这些技术有效提高注水系统运行效率及实现注水系统优化运行的情况,提出了大港油田注水系统今后的发展方向和建议。

枣北油田注水系统节能降耗技术研究和应用

枣北油田注水系统注水单耗高,通过实施高低压分离、优化注入泵参数、开展注水管道除垢等措施,有效提高系统运行效率,解决注水井欠注问题,实现节能降耗。

通过HTRI软件模拟研究解决渣油加氢装置火炬热放空问题

在部分渣油加氢装置设计中,在热低压分离器顶部设安全阀,其泄放温度高达360℃左右,而系统火炬管网的设计温度通常在260℃左右,因此需要在装置内将高温的泄放气体冷却到260℃以下后再出装置。通过HTRI传热软件模拟计算,对几种冷却方案从经济上和易实施的角度上进行对比分析,最终优选出在装置的放空分液罐内嵌水冷却器的冷却方案。在放空管线上加翅片管或循环水套管冷却的方案适用于系统火炬放空线。

改造两级低分液位控制系统,确保装置稳定生产

分析了大庆石化公司LDPE装置两级低分液位控制不良的原因，通过将手动液压阀改造为电动自动控制阀的方法，很好地解决了这一问题，保证了装置安全、平稳的生产。

加氢装置高压换热器失效分析及铵盐腐蚀结晶温度的变化规律研究

通过分析某煤柴油加氢装置高压换热器(E-104)管束失效案例,初步判断系统存在铵盐垢下腐蚀风险。建立了反应流出物系统的仿真模型,由此分别计算失效换热器管程、壳程发生铵盐结晶的风险,结果表明:所研究系统中不存在NH 4HS结晶风险;系统铵盐结晶温度随腐蚀性元素含量的提高稍有提高;在原工况、新工况下,热高压分离气系统的NH 4Cl结晶温度分别为177℃和181℃,冷低压分离油系统的NH 4Cl结晶温度分别为178℃和182℃;在原工况操作条件下,E-104的管、壳程均存在NH 4Cl结晶的风险。通过正交试验确定各因素对NH 4Cl结晶温度的影响程度由高到低的顺序为:Cl元素含量>N元素含量>系统气相流量>系统操作压力,并进一步得到NH 4Cl结晶温度随Cl、N含量的变化规律,利用此规律进行预测将大大提高对NH 4Cl结晶温度的预测效率。

柴油加氢装置分馏塔的操作优化与节能改造

利用流程模拟软件Aspen Plus 10,借助系统模型推荐,选择Chao-Seader和Garyson-Streed热力学模型对中国石化茂名分公司4号柴油加氢装置分馏部分进行了模拟分析与优化,结果表明模拟计算结果与装置实际运行数据吻合良好。通过对分馏塔冷、热低压分离器油(简称低分油)进料位置及进料温度进行分析优化,同时配合换热流程匹配调整,以及冷、热低分油单独进塔改造,使得冷低分油换热终温提升至210℃,分馏过程汽提蒸汽流量减少1.7 t/h,节能效果显著。