低压片状模塑料模压工艺参数研究

对结晶不饱和树脂增稠聚酯模塑料的中温低压模压成型工艺进行了研究。通过差热分析及固化度测试确定了中温模压温度,通过螺旋流动长度试验确定了低压成型压力,通过热模内模塑料粘度测试确定了加压时机,进而利用正交实验方法确定了模压成型的最佳模压温度、加压时机、合模时间及保压时间。结果表明结晶树脂增稠聚酯模塑料不但在热模内具有良好的流动性,可在1.6 MPa的低压下成型,且在此工艺条件下模压制品具有良好的力学性能。

低压片状模塑料增稠工艺研究

采用氧化镁为增稠剂、结晶树脂以粉料形式加入而降低片材热模内粘度的工艺,改进了对低压片状模塑料的增稠方法。结果表明:采用此工艺,设备不需要加热,增稠符合传统SMC增稠曲线;片材在模腔内有较低的粘度,适宜于低压成型。

低压片状模塑料绝缘板电性能的研究

研制了一种成本低、电性能优于环氧层压板的新型耐高压绝缘板。该绝缘板采用低压片状模塑料(LPMC)模压技术,经低吨位压机压制而成。当片材中树脂与填料质量比不大于1.0:1.6时,压制的绝缘板吸水率为1.9mg/g,浸水体积电阻不小于4.0×10^(13)Ω,介电常数不大于4.4,介电损耗因数不大于0.015。该绝缘板的研制将无论是从性能上还是从成本上都可以取代现有的环氧层压绝缘板。

低压片状模塑料纤维分布与模内粘度控制

研究了结晶树脂和氧化镁复合增稠体系低压片状模塑料的纤维分布影响因素,通过测量纤维含量的方法研究了LPMC的粘度、纤维含量、闭模速度对纤维分布的影响。根据各种粘度要求,通过改变树脂糊中氧化镁、结晶树脂及填料的含量,调整结晶树脂粉料的粒度,将模内粘度控制在可低压成型的范围内,并且满足熟化要求。

低压片状模塑料纤维的取向

低压片状模塑料(LPMC)模压流动成型后玻纤在平面内发生取向,导致模压件呈各向异性。文中从成型后制品上取样烧尽树脂,由扫描仪获取纤维数值图像,用Photoshop软件将图像反相、增强,再利用MATLAB软件确定纤维取向分布。并讨论了纤维取向的影响因素、控制方法及对复合材料力学性能的影响。研究表明,LPMC片材的黏度、加料面积及闭模速度是影响制品纤维分布的主要因素,增大片材黏度、增大加料面积及适当提高闭模速度都可以提高制品纤维分布的均匀性。LPMC制品的弯曲强度几乎不随试样的取样位置不同而改变,但在纤维平行取向方向上具有比垂直取向方向上更高的强度和模量。

低压片状模塑料模压参数及其性能研究

研究了模压工艺参数、模压流动中纤维取向等对LPMC力学性能、表面质量的影响。结果表明,当模压温度115℃、LPMC片材放入模具后15 s加压、最后25 mm行程时间为15 s、保压时间6 min的条件下,片材具有最佳的力学性能和表面质量。制品弯曲强度几乎不受取样位置的影响,但试样在纤维取向(纵向)比垂直方向(横向)具有更高的强度和模量。

低压片状模塑料的传热性能

利用MATLAB软件对低压片状模塑料(LPMC)平板模具进行了热传导分析和热优化设计。并对常规加热模具和经热优化设计后的模具压制的平板件的弯曲性能进行了对比,同时还对试样断裂面进行了扫描电镜分析。结果表明,LPMC的热传导性能与传统SMC不同,其中有结晶树脂吸热产生相转变的过程。优化模具中的加热管分布后,片材在固化过程中模具表面温度分布比较均匀,温度差在3℃以内。经过热优化设计的模具压制的试样中心和角处的弯曲强度比较接近,能达到170 MPa左右。中心和角处试样弯曲断裂面纤维分布均匀、含量高,与树脂粘接良好。

低压片状模塑料的热传导与模具的热设计

研究了LPMC的热性能参数和热传导性能,并通过建立热传导模型对模具表面的热量分布进行了分析。采用Matlab的PDE工具对模具表面温度进行模拟,研究了大尺寸平板制品模具的热设计,并对模具加热管的分布进行了优化设计,使模具表面温度在片材固化阶段温度分布达到均匀。

低压片状模用结晶不饱和聚酯的合成与分析

研究了低压片状模塑料用结晶不饱和聚酯的合成、贮存及力学性能.研究表明:该聚酯的结晶程度 高,同片状模塑料专用不饱和聚酯树脂的相容性好,适合作低压片状模塑料用增稠剂.

对LPMC生产工艺的试验研究

低压片状模塑料(简称LPMC)是一种新型短切玻璃纤维增强不饱和聚酯树脂的模塑料,为达到低压模塑、低温成型的要求,除采用一种和传统片状模塑料(简称SMC)完全不同的增稠方法外,产品压制时还要采用和传统SMC完全不同的温度和压力制度对LPMC模塑料进行压制,因此,对现有片材生产工艺的改进是本项目是否成功的一个关键因素。