全低变工艺的发展方向

分析了全低变工艺存在的问题 ,指出原料气中氧含量偏高是全低变催化剂失活的主要原因 ,焦油粉尘、饱和塔带水和除氧剂粉化是全低变一段阻力快速上升的根源。

全低变工艺改造的理论基础和技术优势剖析

论述了全低变工艺技术的发展阶段和完善过程;针对铁铬中变催化剂存在的问题,阐述了进行全低变工艺改造的理论基础和技术优势。

低变工艺Co-Mo系催化剂反硫化极限研究

经过热力学计算 ,推导出适合低温变换工艺Co Mo系催化剂控制反硫化反应H2 S的极限值、热点温度和汽 /气三元数学关系式 ,其理论值与实际工艺控制的参数相吻合 ,它对低变工艺实际操作具有指导作用。

B303Q催化剂在全低变工艺中的应用

该文介绍了B303Q球形耐硫变换催化剂的特性，并在此基础上讨论了在全低变工艺中的应用及其注意的问题。

一氧化碳全低变工艺应用小结

介绍全低变工艺的实施情况,全低变的蒸汽消耗为252kg蒸汽/NtH3,全低变的特点及问题分析和改进方案,使全低变工艺更能发挥其优势,实现增产、节能、降耗、安全等综合经济效益。

新型滤油炭在全低变工艺中的应用

介绍全低温变换工艺中气体的过滤情况，提出用滤油炭替换原焦炭过滤的改进措施，论述了滤油炭的选择及生产运行。

全低变工艺正常运行的关键因素

通过对全低变工艺 10余年应用经验的总结 ,指出了该工艺能够成功应用所必备的 9项条件 。

全低变工艺应用的进展

我们于1984年开始研究球形耐硫变换催化剂即B302Q，首先在中小型化肥厂中串低工艺中应用。1988年完成了国内第一个中型厂的中串低工艺改造以后，经过理论和电脑模拟，下一步应该是串两个低变的中低低工艺口’和三个低变即全低变的工艺，进行比较后认为中低低本质上仍是中串低，慎重研究决定下一个工作目标就是重点研究全低变工艺，而不是中低低工艺。

全低变工艺应用200例小结（Ⅱ）——一个中低低工艺运行实例的分析

利用实例分析中变催化剂粉化的原因，在讨论该问题的基础上建议联醇（变换出口CO≥4％）或单醇企业或者是与该公司流程相同的企业采用全低变工艺。

全低变工艺应用200例小结——为什么搞全低变工艺？

B302Q球形耐硫变换催化剂于1984年开始研究，首先在中小型化肥厂中串低工艺中应用。最早的中串低工艺分炉内串低变和炉外串低变2种形式。1988年完成了国内第1个中型厂的中串低工艺改造，经理论和电脑模拟，下一步是串2个低变的中低低工艺和3个低变即全低变的工艺。比较后认为中低低本质上仍是中串低，决定下一个工作目标就是重点研究全低变工艺，而不是中低低工艺。该项工作于1989年开始工业试验，至今已有17年的历史，并已成功地在国内外200多套大小不同的装置中工业应用，

优化设计全低变工艺,实现蒸汽“零消耗”

安徽晋煤中能化工股份有限公司（以下简称中能化工公司）原有3套变换装置，其中1套采用全低变工艺，另2套采用中低低工艺。2009年，中能化工确定实施120kt／a合成氨扩产计划，原有3套变换装置生产能力已不能满足生产需求，经研究新增1套150kt／a全低变变换装置，不仅满足120kt／a合成氨装置扩产的需求，而且又达到均衡原装置生产负荷的目的。

耐硫变换催化剂在合成氨厂全低变工艺中的应用

介绍了 SJT- 1 G型全低变保护剂和 SJB- 1 G型耐硫变换催化剂在年产 8万吨合成氨厂全低变工艺中的应用 ,并针对在实施全低变工艺过程中出现的一系列问题 。

降低全低变工艺阻力的措施

将变换流程改为全低变工艺后,吨氨蒸汽消耗明显下降,但触媒床层阻力迅速上升。通过采取增设焦炭过滤器、更换触媒、改进蒸汽分布器等一系列措施,不仅保证了正常的生产指标,而且还使变换炉的阻力有了明显下降,取得了满意的效果。

全低变工艺在我厂的生产运行总结

介绍了合成氨变换系统由中串低变换工艺改造为全低变工艺的情况,优化了生产工艺,节能效果明显,为生产的长周期、高负荷、稳定运行打下了良好的基础。

全低变工艺的应用

小氮肥厂变换工段改全低变工艺，简单易行，且投资省、见效快。安徽绩溪化肥厂应用全低变工艺后解决了系统不匹配问题，降低了系统压力，同时取得了节能增产的效果。

全低变工艺的改造

0前言 永济中农化工有限公司有2套变换系统，其中1#Ф4000mm变换系统于2005年改用全低变工艺。