邯钢7号高炉低成本冶炼生产实践

对邯钢7号高炉低成本冶炼进行了总结。通过优化操作制度、采用合适的上下部调剂、稳定煤气流分布,达到高炉稳定顺行。同时,优化入炉原燃料结构、提高煤比、降低燃料比和加强管理,实现低成本冶炼铁水。

莱钢2号1880m^3高炉炉役后期低成本冶炼

莱钢2号1880m^3高炉炉役后期,通过采取配吃经济料、优化炉料结构,优化高炉操作参数,优化布料制度、调整风口布局,加强炉内操作管理,加强炉前管理等措施,2014年8月吨铁成本达到1 793元/t,低成本冶炼取得较好的效果。

高炉低成本冶炼的工业研究

高炉冶炼成本(主要是燃料比)对企业的发展至关重要,南京钢铁股份有限公司在稳定5号高炉顺行的基础上,通过稳定炉料质量、优化炉料结构,提高焦炭利用率,优化高炉操作工艺参数和稳定设备运行等手段,高炉冶炼成本大幅度降低,5号高炉燃料比由工艺优化前531.0 kg/t降低到511.82 kg/t,达到国内先进水平,实现了低成本冶炼。

广钢高炉低成本冶炼的实践

对广钢高炉生产中实施低成本冶炼进行了介绍.通过原燃材料科学管理、矿种物价比体系的建立及工艺操作的突破等。

高钼含量镍基合金低成本非真空感应炉冶炼

基于抚顺特殊钢股份有限公司镍基合金生产平台,研究了“30 t非真空感应炉-炉外精炼-电渣重熔”工艺代替传统高成本工艺冶炼高钼含量镍基合金的可行性,并结合生产实际分析了生产效率和成本优势。结果表明,采用30 t非真空感应炉熔炼钢水,VOD吹氧脱碳后抽真空至67 Pa以下脱气冶炼工艺方案,成功实现了高钼含量镍基合金N06625、N10276产品的冶炼。电渣后的钢锭生产为204 mm锻材产品,化学成分、非金属夹杂物均满足行业标准要求,进一步提高了高钼镍基合金的生产保障及成本控制能力。

涟钢CSP生产线Q235B低成本冶炼工艺研究与生产实践

在涟钢CSP生产线上,结合生产实践研究采用铝铁、硅铁、电石(CaC_2)脱氧脱硫生产Q235B钢种的生产工艺,替代原来用铝铁、钙线脱氧脱硫生产工艺,并对连铸配水制度进行了优化,在满足质量前提下降低了生产成本,有一定的借鉴和推广价值。

低成本矿冶炼条件下鄂钢高炉有害元素的控制

对鄂钢低成本矿冶炼条件下的高炉中有害元素现状进行了总结。结果表明,在现有条件下S、K2O+Na2O、Zn、Pb等有害元素负荷分别达到了6.9、3.5、1.2、0.4kg/t,对高炉顺行和长寿造成了不良影响;提出了合理配矿和优化高炉操作制度等若干针对性的治理措施,以减轻其对高炉稳定顺行的危害。

转炉石灰石双渣低成本工艺研究与实践

通过对转炉炼钢前期脱磷和石灰石造渣的理论分析，开发了一种降低成本的转炉炼钢工艺。在脱磷期用石灰石代替石灰作为造渣剂，脱磷结束后，倒除部分富磷渣，然后进行小渣量脱碳，吹炼终点保留脱碳渣用于下一炉脱磷。研究结果表明：与常规冶炼工艺相比，采用石灰石双渣工艺，转炉的石灰石消耗45 kg/t，轻烧白云石消耗20 kg/t，渣料成本10.5元/t，同比石灰双渣法吨钢成本降低9.6元。吹炼终点钢水w（P）控制在0.008%～0.018%，平均为0.011%，满足冶炼工艺的要求。

西昌钢钒铁系统低耗冶炼技术进步

攀钢西昌钢钒公司炼铁厂新建了3座1750 m3高炉,主要铁料为白马钒钛精矿,综合入炉品位49.5％,炉渣TiO2含量为22％.1号高炉于2011年12月投产,2012年1～5月生产以保系统稳定为主,下半年指标逐步优化.自12月2号高炉投产后,通过降低平均炉温、改进造渣制度、改造出铁沟、优化料制等一系列措施,全工序矿石及燃料单耗分别降低了168、120 kg/t,全工序金属损失率降低到5.82％,2013年2月铁水成本在2012年12月基础上降低了120元/吨.

鄂钢铁前系统降低生铁成本的措施

鄂钢铁前系统降低生铁成本的措施:一是采取低品位烧结技术,合理配用高硫煤、贫瘦煤进行炼焦等措施,为高炉提供经济原燃料;二是高炉通过不断优化各项操作制度,逐步探索低成本矿冶炼技术,在入炉品位只有48%的条件下,保持了炉况长期稳定顺行;三是建立自上而下的财务成本核算体系,加大生铁成本管控力度。

中天南通3号高炉高比例配加干熄焦除尘灰冶炼实践

高炉喷吹煤配加干熄焦除尘灰,一方面降低炼铁成本,另一方面提高固废资源的利用率,对环境保护也有积极意义。高炉配加过程共分为三个阶段,第一阶段通过优化干熄焦除尘灰喷吹系统结构,解决了焦化除尘灰管道磨损及除尘效果差的问题,焦化除尘灰配比从2%提高至4%;第二阶段通过优化磨机操作参数,克服了原煤可磨指数降低的不利因素,焦化除尘灰配比从4%提高至5%;第三阶段通过调剂高炉上下部运行参数,解决了焦化除尘灰增加带来的燃料消耗上升等不利影响,焦化灰单日最高配比达到了7.95%,可按照1:1比例替代无烟煤,在实现固废利用的同时,降低了高炉冶炼成本。

莱钢1080m^3高炉经济矿冶炼实践

莱钢炼铁厂由于高比例配加经济塞矿使高炉炉况出现了较大波动,高炉频繁出现悬坐料。通过加强高炉的基础管理、改善高铝渣系、控制渣中镁铝比、活跃炉缸、加强炉前生产组织等措施,保证了炉况的稳定顺行,实现了高炉长期稳定、均衡和高效化生产,产能由2 600 t/d提升至3 200 t/d,入炉焦比由380 kg/t降低至330 kg/t,降低了高炉燃耗成本,生铁成本降低近千万元。

高炉经济料冶炼实践

高炉由于配加高比例低品位生矿、增加三级焦比例和焦丁比例,影响炉况稳定顺行。高炉操作通过加强高炉基础管理,改善上部装料制度,控制渣中镁铝比,活跃炉缸,加强炉前生产组织等措施实现了高炉长期稳定高效化生产。

高硒碲一次真空蒸馏脱硒、钠制备高纯碲工艺探究

高纯碲是广泛应用于红外探测、核辐射探测、光伏、制冷等领域的关键半导体材料,其应用范围受碲纯度限制。目前制备6 N、7 N级高纯碲的主流工艺为“真空蒸馏-通氢区熔”,但对于高硒原料,该工艺流程所制备产品难以达标。本文以4 N级碲为原料(主要杂质元素为硒、钠,硒含量为6.2×10^(-6)),进行了高纯碲制备试验。通过分析在同一冷凝位置内、外层杂质含量差异,发现了碲冷凝过程中存在“冷凝区滑移”现象,造成低沸物杂质与产品混杂问题;试验还表明,延长原料恒温预热时间和加入高纯石英也有利于碲的提纯。针对上述问题,对原工艺进行改进,在延长原料恒温预热时间至70 min、预烘冷凝器、于原料碲中掺入高纯石英碎片的条件下,实现在通氢区熔工序前高效分离原料碲中的硒和钠,可将4 N级高硒冶炼碲锭经一次蒸馏制得6 N级高纯碲。该改进后工艺无需在真空蒸馏工艺中通氢,即可一次蒸馏制备6 N级高纯碲,大幅节约制造成本,且为采用4 N级高硒碲为原料制备7 N级超高纯碲提供了条件。

武钢薄板坯连铸连轧产线技术创新实践

主要介绍了武钢CSP产线近年来的技术创新实践情况,主要包括低耗高效铁水脱硫技术、低成本转炉冶炼技术、洁净钢高效冶炼技术、稳态浇铸技术和薄材稳定轧制技术。通过技术创新,铁水脱硫钝化镁单耗降低了0.007kg/(t·s),转炉冶炼平均返硫质量分数减少0.000 6%;转炉石灰消耗降低了9.67kg/t,转炉钢铁料消耗降低了8.32kg/t;无取向硅钢钢中C,S,N,Ti质量分数总和不大于80×10^(-6)的比例达到93.6%,T.O质量分数小于20×10^(-6)的比例达到93.5%;浇铸过程保护浇铸Als质量分数损失不大于50×10^(-6)的合格率和增氮质量分数不大于3×10^(-6)合格率分别为97.69%,98.58%;薄规格(厚度不大于2.0mm)热连轧产品的月产量达到8.28万t/月。

铁前系统降低生产成本的实践

采取建立矿石烧结性能档案指导配矿、合理配用高硫煤和贫瘦煤进行炼焦等+措施,为高炉提供经济原燃料。通过不断优化各项高炉操作制度,逐步探索完善低成本矿冶炼技术,在入炉矿品位只有48%的条件下,保持了炉况长期稳定顺行,降生铁成本效果显著。