氢氧化铝低温焙烧技术研究

氢氧化铝焙烧是氧化铝生产中最后一道工序,能耗约占整个氧化铝厂能源消耗的30%左右,如何降低单位产品能源消耗对于降低运营成本和减少碳及其他污染物排放意义重大。本文通过对气态悬浮焙烧炉理论和现场应用情况的研究分析,重点研究了灼减(LOI)、失重率、颗粒直径、停留时间等与焙烧温度的关系,提出了在气态悬浮焙烧的基础上进一步降低焙烧温度,进而降低单位产品能耗,减少二氧化碳和氮氧化物排放的新型低温焙烧技术。

氰化尾矿低温焙烧破氰试验研究

某黄金冶炼厂氰化尾矿处理工艺存在成本高,处理后尾矿总氰化合物含量波动较大等问题,试验采用低温焙烧破氰法进行氰化尾矿处理。结果表明:在焙烧温度325℃、焙烧时间40 min条件下,处理后尾矿含总氰化合物低于5 g/t,且可大幅降低氰化尾矿处理成本。该研究结果可为类似氰化尾矿破氰处理提供参考。

三水铝石矿低温焙烧脱碳脱水与溶出性能

对三水铝石矿进行低温焙烧预处理,利用XRF,XRD和SEM等检测手段系统研究了焙烧温度、焙烧时间对三水铝石矿脱水脱碳与焙烧矿氧化铝溶出性能的影响及其作用机理.结果表明:焙烧后矿石质量大幅减少,矿石表面有明显的裂纹,呈片层状结构;三水铝石相减少,并逐渐向一水软铝石转变,同时针铁矿转变为赤铁矿;当焙烧温度为400℃,焙烧时间为30 min时,矿石中结晶水的质量分数为7.54%,脱水率为62.52%,碳的质量分数低至0.11%,脱碳率为85.73%;焙烧矿在溶出温度145℃、溶出时间30 min、循环母液苛性碱的质量浓度为170 g/L时,氧化铝实际溶出率为81.51%,高于原矿的氧化铝溶出率.焙烧矿溶出动力学结果表明氧化铝溶出过程中主要受内扩散控制,表观活化能为42.71 kJ/mol.

焦硫酸钠低温焙烧法回收赤泥中的铝和铁

以焦硫酸钠为添加剂,通过低温焙烧和水浸回收赤泥中的Al和Fe,并同步实现赤泥中碱的脱除。重点考查焙烧温度、焦硫酸钠添加量及水浸条件等重要参数对Al、Fe、Na浸出的影响,并结合热力学计算、XRD、SEM、EDS等方法分析焙烧过程的反应机理。结果表明:焙烧过程中焦硫酸钠与赤泥中Al、Fe、Ca和Na等组元发生反应,分别转化为NaAl(SO_(4))_(2)·6H_(2)O、Na3Fe(SO_(4))_(3)、Na_(2)Ca(SO_(4))_(2)和Na_(2)SO_(4)。在焙烧温度300℃、焦硫酸钠添加量与理论用量的比1.1、焙烧时间90min、水浸温度60℃、液固比(mL/g)2.0、水浸时间60 min的优化条件下,Al、Fe和Na的浸出率分别为95.31%、93.34%和97.69%。溶液中的Al和Fe可通过共沉淀和碱浸进行分离,水浸渣“固碳”后,可用于建材行业。

新疆钙基膨润土常压低温焙烧法制备活性白土

以新疆夏子街钙基膨润土为原料,浓硫酸为活化助剂,采用常压低温焙烧法制备活性白土,探究了浓硫酸用量、焙烧温度及焙烧时间对活化产物物相结构和脱色率的影响。结果表明:在浓硫酸/膨润土质量比21%、活化时间12min、焙烧温度180℃条件下,所制备的活性白土脱色率最高(98.16%),活性白土样品的脱色率等均满足我国行业标准各类型活性白土一等品要求。同时,常压低温焙烧法制备活性白土有效降低了浓硫酸的用量,解决了常规活性白土生产过程中耗水量大的问题,具有较好的经济意义和应用前景。

包头稀土精矿硫酸低温焙烧分解工艺研究

采用浓硫酸低温焙烧的方法分解包头稀土精矿,考察了矿酸比、焙烧温度、焙烧时间等几个因素对矿分解率及对钍分布的影响。结果水浸渣的放射性总比放符合国家低放渣排放标准,稀土和钍的浸出率均达到95%以上。

某难浸金矿低温焙烧预处理试验

贵州某难浸金矿原矿直接浸出率约15%,通常需在650℃以上进行焙烧预处理。为提高该金矿的浸出率,在加入氧化钙的条件下进行低温焙烧预处理试验,考察焙烧温度、氧化钙用量、焙烧时间对金浸出率的影响。结果表明,在下述最佳预处理条件下金浸出率可达85%以上:焙烧温度600℃,氧化钙用量17.5%,焙烧时间1.5h。

包头稀土精矿浓硫酸低温焙烧的数量分析

根据差热-热重分析数据提出了包头稀土精矿的矿相成分估算方法和浓硫酸低温焙烧的物料平衡计算方法,并通过低温焙烧实验进行了验证,稀土浸出率达到97.6%。

低温焙烧-原子吸收法测定高含量辉锑矿中的金

采用先低温焙烧除硫后再高温焙烧,通过王水溶样,对辉锑矿矿样焙烧方法的对比表明,利用方法焙烧样品,矿样不结块,金可溶解完全.方法经国家一级标准物质分析验证,结果与标准值相符.对实际样品测定的方法精密度为1.44%～4.79%(RSD,n=5).加标回收率在95.5%～104.3%,方法快速、准确,适用于高含量辉锑矿中金的批量样品分析.

钒钛磁铁精矿球团低温焙烧参数研究

针对米易球团厂链篦机-回转窑球团生产线投产初期焙烧温度偏高带来的一系列问题,研究了预热温度、球团粒径、氧化气氛对钒钛磁铁精矿球团氧化率的影响。通过提高球团粒度均匀性、改造干燥鼓风机、优化热工制度,使焙烧温度从1 300℃下降到1 150℃,实现了钒钛磁铁精矿球团的低温焙烧。

锑精矿低温焙烧脱硫

论述了锑精矿在 3 70～ 4 50℃之间进行低温焙烧脱硫的理论依据及试验研究 ,阐述了该法取得的成果、工业应用前景及各项经济技术指标。

低温焙烧硒锑矿脱硒的研究

本文对贵州三都锑矿中的硒进行了研究,重点采用低温焙烧对脱硒进行了理论探讨,最后得出了脱硒率的数学模型,为实现低温焙烧硒锑矿的半工业性试验奠定了基础。

钒钛球团矿低温焙烧工艺探索与实践

为了降低球团工序能耗,提高设备作业率、减少回转窑结圈,从钒钛磁铁矿球团固结机理着手,开展了钒钛球团矿低温焙烧工艺研究。在采取各种技术措施(如强化造球,降低球径、优化热工制度、添加氧化反应助剂等)的前提下,将回转窑焙烧温度降到1180℃,生产的氧化球团矿抗压强度≥2000N/个,转鼓指数≥93%,可满足高炉使用要求。

氰化金泥低温焙烧预处理—全湿法多金属冶炼工艺研究与应用

该工艺是在有色金属冶金的基础上 ,首创低温焙烧预处理全湿法多金属冶炼工艺 ,成功地实现了贵贱金属的分离 ,直接生产出高质量的金、银锭 ,纯度在 99 9%以上。金、银的综合回收率达到 99 95%以上 ,同时 ,能生产出铜、铅等金属 ,而且具有投资少、成本低的特点。

难浸金矿低温焙烧技术的开发与研究

本文根据多年来对难处理硫化物金矿进行的低温焙烧研究，论述了低温焙烧的概念及与中温氯化焙烧的重大差别；研究了焙烧过程的主要物相反应；讨论了影响低温焙烧效果的主要因素。通过大量难浸金矿的低温焙烧及焙砂浸金试验得出，低温焙烧技术适用于大量含硫化物、硫砷化物、多金属硫化物难浸金矿的预处理，其特点是焙烧温度低，能充分利用硫化物氧化放出的热能；焙砂中能固定大部分的硫、砷等有害元素；二次包裹金少，金浸出率高。此外该技术投资少，操作成本低，对矿石适应性强。

采用低温焙烧—氰化法处理含煤氧化金矿石

某矿床含金角砾岩顶部覆盖一层炭质粘土岩(风化煤层),由于长年氧化风蚀作用,使其煤层疏松剥落混入矿体,致使矿石中含碳组份增高,构成难处理类型的金矿石。采用低温氧化焙烧——氰化法提金工艺,不仅能获得较高的技术指标,还可消除炭质粘土岩混入矿体对金氰化浸出的有害影响。

包头稀土精矿低温焙烧无污染冶炼工艺——专访中国恩菲工程技术有限公司

中国恩菲工程技术有限公司（原中国有色工程设计研究总院）,是我国稀有金属特别是稀土工程主要的设计技术咨询服务单位,为我国稀土产业的建设与发展作出了重要贡献。

混合稀土精矿浓硫酸低温焙烧工业化的研究

包头稀土精矿浓硫酸低温焙烧分解方法是包头稀土精矿分解的发展方向之一,文章分析比较了几种浓硫酸低温焙烧分解方法,提出浓硫酸多级串联焙烧方法是实现包头稀土精矿浓硫酸低温焙烧分解工业化的可能途径。

排山楼金矿氰化尾渣低温焙烧除氰试验研究

排山楼金矿产生的氰化尾渣堆存于尾矿库,为实现其作为骨料应用于井下充填,进行了低温焙烧除氰试验,并对焙烧温度、焙烧时间、焙烧厚度及密实度等进行了优化。结果表明:低温焙烧可有效去除氰化尾渣中总氰化合物,处理后尾渣中总氰化合物质量浓度降至≤0.05 mg/L,满足地下水标准要求,符合井下充填作业条件,为黄金矿山氰化尾渣综合利用提供了新思路。

钒渣低温焙烧与节能

本文分析了钒渣低温焙烧法的理论依据,提出了对钒渣采取较低焙烧温度、拉长烧成带、缩短冷却带的操作方法,收到了提高钒转化率、节约能耗的效果。