三维花状铜基复合物及其低温煅烧衍生物用于高效析氧反应

采用一种简单易行的方法来制备铜基电化学催化剂,该催化剂用于析氧反应。利用沸石咪唑酯骨架-67(ZIF-67)为前驱体,通过铜离子刻蚀合成新型铜基复合物(命名为Cu-NF)。它具有特殊的三维花状形貌和中孔结构,其形貌受铜离子与ZIF-67的质量比的影响。随后,Cu-NF经过低温煅烧处理,得到了不同温度下的衍生物,而煅烧过程并未改变其原始形貌。煅烧温度决定了活性物种的组成及含量,并增强了材料的多孔性。其中,300℃煅烧得到的产物Cu-NF-300具有最好的析氧反应性能:在1.0 mol·L^(-1)KOH溶液中,过电位低达347 mV,塔菲尔斜率为93 mV·dec^(-1)。该材料电化学性能的提高归因于其三维结构以及低温煅烧所带来的活化作用。

低温煅烧水泥及镁质胶凝材料研究现状简述

旨在探讨在面对水泥生产中的能源消耗和碳排放挑战时所应采取的应对之策,重点关注低碳胶凝材料的研究进展。综合分析了硫铝酸盐水泥和高贝利特水泥的性能及应用,并特别关注了两者结合制备的高贝利特硫铝酸盐水泥。然而,尽管新型水泥在减少碳排放方面取得了进展,低温煅烧水泥的性能提升和能耗降低仍需平衡。针对镁质胶凝材料,讨论了以轻烧氧化镁为基础的氯氧镁水泥和硫氧镁水泥。这些材料具有较低的煅烧温度和碳排放,但在耐水性和力学性能方面存在挑战。通过改性研究,特别是促进水化产物的生成,可以显著提高这些材料的性能。

高能球磨低温煅烧制备单相莫来石

研究了高岭土和氢氧化铝的混合物用高能球磨机粉磨后结构的变化 ,讨论了粉磨样品中莫来石形成机理。在粉磨过程中 ,颗粒粒径的减小主要在粉磨初期 ,随着粉磨时间的增加 ,细颗粒会发生团聚。粉磨 5h后 ,样品会变成无定形态。在较低的温度 ( 115 0℃ )下煅烧 ,只有粉磨至无定形后样品的烧结体才会生成单相莫来石。未粉磨混合物在 14 5 0℃以前制成的烧结体除了产生莫来石相以外 ,还会出现刚玉和方石英相。

煤矸石制新型灌浆材料时低温煅烧激发活性的试验研究

采用低温煅烧技术激发煤矸石潜在火山灰活性 ,效果较显著 ,煅烧过的煤矸石活性率Kα 由原来的1.2 %提高至28 %～63 % ,其中又以采用煅烧温度为800℃、保温时间为1h的煅烧制度激发效果最优 ,其活性率Kα为63.32 %。

低温煅烧硫酸钙晶须的水化性能

采用SEM、FT-IR、XRD等测试方法对硫酸钙晶须水化产物的形貌、表面基团、物相组成及水化能力进行了研究。结果表明:低温下煅烧的硫酸钙晶须水化产物随温度的不同而不同,并且其水化能力随着煅烧温度的升高而减小。

不同硫含量石油焦中低温煅烧性能及脱硫机理研究

在实验室煅烧炉内对三种不同品种石油焦进行了700~1100℃阶段热处理,并对煅烧后的石油焦真密度、粉末电阻率、Lc值、气孔率等进行了检测分析,同时将煅烧后的石油焦颗粒进行了扫描电镜分析。通过分析研究发现,随着煅烧温度的增加,低硫、中硫、高硫石油焦TG和DTG曲线、煅烧后的性能、脱硫率、碳晶格的生长、气孔率等区别明显,这可为生产使用这三种类型硫含量的石油焦提供试验依据。

固相研磨-低温煅烧法制备钛酸钡纳米粉体

以氢氧化钡和钛酸丁酯为原料,采用固相研磨与低温（200-300℃）煅烧相结合的方法制得了钛酸钡纳米粉体。用XRD、TEMI、R和ICP对产品进行了表征;并用TG-DTA对纳米粉体的形成过程进行了分析。结果表明,所得钛酸钡纳米粉体的粒径约为15-20nm,粒子形状近似为球形,晶体结构为立方相,钡钛物质的量之比约为1.0。该粉体在热外理温度为800-1000℃时,由立方相转变为四方相;而在热外理温度为668-892℃时,存在于晶格中的羟基被除去。

宜昌煤系高岭土低温煅烧降低COD的实验研究

系列选矿处理后的宜昌煤系高岭土的煅烧实验表明,经过500℃,2 h低温煅烧后,矿样的COD由原来的2892.08 ppm降为578.13 ppm达到了用于玻纤用高岭土的原料要求,同时矿样的晶体结构中的羟基没有大量失去,晶体结构没有发生明显改变,仅产生了有序度增高,结晶程度更高的微细变化。

钛酸锶钡纳米粒子的低温煅烧法制备与表征

以氢氧化钡、氢氧化锶和钛酸丁酯为原料，采用低温煅烧（300～500℃）法合成了钛酸锶钡（BST）纳米粒子。用XRD、SEM、TEM和IR对产品进行了表征；用TG—DTA对前驱物的热演化过程进行了分析。结果表明，所得钛酸锶钡纳米粒子大小分布均匀，粒径约为13～20nm，粒子形状近似为球形，晶相结构为立方相。该粉体为完全互溶体的固溶体，随Sr含量的增加，晶胞参数α和晶胞体积V减小，α随组成呈线性关系，符合Vegard定律。

玻纤用煤系高岭土低温煅烧试验研究

对兴山煤系高岭土进行低温煅烧降低COD值试验研究。结果表明，产品COD值与煅烧温度呈s型变化规律；不同温度煅烧均存在COD6值下限，与煅烧时间无关，温度越高，达到下限时间越短、下限值越低，温度低于375℃时不能得到合格产品。煅烧温度控制在375～450℃范围内较佳，煅烧后高岭石有序度提高，同时高岭土中羟基大量保存。425℃时煅烧效果最好，煅烧时间适中，便于控制。

低温煅烧—强化细菌浸出废旧手机板中有色金属

研究煅烧预处理温度对嗜酸氧化亚铁硫杆菌浸出废旧手机板中多种有色金属的影响。结果表明,预处理温度越高,零价金属的浸出效率相对越高。生物浸出15天后,铜、镍和锌的浸出率分别达到95.14%、96.53%和98.45%,锡先溶解而后以沉淀形式存在于浸出残渣中。低温煅烧预处理不仅缩短了浸出周期,还提高了部分有色金属的浸出率。

蒸压反应—低温煅烧提取粉煤灰中氧化铝的反应机理

为了探明高铝粉煤灰与石灰在蒸压反应一低温煅烧过程中的反应机理，利用XRD测定了在不同工艺条件下以石灰和高铝粉煤灰为原料，加水混合后在不同温度下蒸压反应后材料体系中物相的形成，以及在700℃和900℃煅烧后材料体系中的物相变化。结果表明，高铝粉煤灰与石灰在100—180℃蒸压反应条件下，生成了水合硅铝酸盐Ca3Al2（SiO4）（OH）8，在700℃和900℃煅烧后材料中即可形成七铝酸十二钙和硅酸二钙，实现粉煤灰中氧化硅和氧化铝的分离，这种工艺对于粉煤灰中提取氧化铝具有实用价值。

煤系高岭土低温煅烧降低COD增加有序度试验

对湖北兴山某COD值较高的煤系高岭土进行了低温煅烧试验研究。结果表明,在425℃情况下煅烧0.5 h,COD值可从1.005 6×10-2降至2.523×10-3,满足玻璃纤维用高岭土对COD值的要求。煅烧前后产品的XRD和红外图谱对比分析表明:低温煅烧不仅能有效去除高岭土原料中绝大部分的有机质,降低产品的COD值,还能有效地保存原料中绝大部分的结构水,确保玻纤配料的活性和微区搅拌功能,同时提高产品的有序度。

水热合成-低温煅烧活化低钙铝酸盐水泥的研究

采用Al2 O3和CaO为原料 ,在实验室常压下水热合成水化铝酸钙 ,然后低温煅烧制备活化低钙铝酸钙水泥。结果表明 :可制备以CA2 为主的低钙铝酸盐水泥 ,降低熟料烧成温度 ,产品较传统烧结法产品活性高。

罐式炉低温煅烧理论的研究与应用

通过实验室研究,分析罐式炉煅后焦晶粒尺寸和煅后焦质量指标与最高煅烧温度的关系,得到如下结论:煅后焦最高煅烧温度控制在1200～1250℃,较传统的罐式炉工艺低50～100℃,更加适合预焙阳极的生产。鉴于此提出罐式炉低温煅烧理论,并通过现场应用,实际应用结果表明:同尺寸的炉型,低温煅烧产量较传统的高16%;煅烧焦真密度基本控制在2. 05～2. 07g/cm3之间;煅烧焦粉末电阻率控制在448～540μΩ·m范围内;而煅烧焦CO2反应率基本保持在6%～10. 5%。罐式炉低温煅烧理论不仅能满足煅后焦质量要求,更能减少预焙阳极在电解槽上的掉渣。

低温煅烧石油焦技术的研究及应用

通过物理场模拟、工业试验和现场测试等手段,首次建立罐式炉仿真模型,开发了新型结构的低温罐式炉和工艺技术。经过近2年的运行实践表明,低温煅烧石油焦技术生产的煅烧焦各项指标均达到出口要求,优于行业平均水平,经济、环境和社会效益显著。

低温煅烧法与真空光波加热法制备硅藻土陶粒载体的比较

以硅藻土为主要原料,添加膨润土、助熔剂和粘结剂等,按照一定比例混合和制粒,分别以低温煅烧法和真空光波加热法制备可作为具备光催化氧化作用的二氧化钛纳米微粒载体的硅藻土陶粒,探讨低温煅烧制度和真空光波加热制度对硅藻土陶粒的抗压强度和显气孔率的影响,并比较二者能耗。结果表明,低温煅烧法和真空光波加热法均可以赋予硅藻土陶粒以足够的抗压强度,而真空光波加热法制备的硅藻土陶粒的显气孔率较高,能耗却较低。

用粉煤灰低温煅烧水泥熟料

使用预先细磨加工至所定细度的粉煤灰,或高强混凝土和粉煤灰水泥用细粉煤灰混合材,按所定工艺要求,制备生料,易于在低于原煅烧的温度下烧成熟料。其优点是不需使用特定的矿化剂、节能、降低CO2排放量。

低温煅烧粉煤灰合成沸石

以粉煤灰为原料,研究在碱性水热条件下的水热时间,煅烧温度,煅烧后的水热时间对粉煤灰物相的影响。结果表明在水热温80℃,水热4 d,合成含P型沸石和X型沸石的粉煤灰沸石A;在400℃煅烧后,全部莫来石和部分石英转变为可容的硅铝酸盐;煅烧后的试样水热12h,合成含A型沸石和F型沸石的粉煤灰沸石B。对粉煤灰沸石A、粉煤灰沸石B、天然沸石和粉煤灰吸附性能进行了研究,结果表明:合成的粉煤灰沸石B吸附能力最好,吸附率为86.83%。

回转窑低温煅烧熟料的工艺

众所周之，回转窑煅烧熟料的最高烧成温度通常在1400-1600℃之间（见图1）。譬如当取1500℃作基准烧成温度煅烧熟料时，容许温度在±50～100℃范围内波动。但保持在这样的烧成高温下煅烧，不仅能耗成本高，还会增加环保成本的负担。若将烧成温度降低100-200℃，在1300-1400℃下煅烧熟料，可实现能耗成本和氮氧化物排放量的降低。因此降低熟料烧成温度已成为水泥界一项长期研究的课题之一。此前熟料低温煅烧主要采用矿化剂。但这种工艺也存在环保问题，生产成本仍高。曾对不加矿化剂降低熟料烧成温度的工艺作过尝试，但效果不理想，水泥达不到所需强度。针对这些技术难点，海外一大水泥公司以不加矿化剂低温煅烧优质熟料为研发重点，经不断摸索。