热处理工艺对含低熔点涤纶短纤维混纺纱性能的影响

将低熔点涤纶短纤维混入常规涤纶短纤维中制备混纺纱线,对制备的混纺纱线在一定温度和时间下进行热处理,研究热处理温度和时间对纱线断裂强度、断裂伸长率、毛羽及摩擦系数的影响,确定合适的热处理工艺。结果表明:热处理后纱线的断裂强度得到了整体提高,断裂伸长率下降,毛羽减少,摩擦系数降低;较佳热处理工艺为热处理温度160℃、热处理时间3 min,在此热处理条件下,纱线断裂强度为3.35 cN/dtex,断裂伸长率为10.8%,3 mm毛羽为3.71根/m,4 mm毛羽为0.97根/m,摩擦系数为0.19,较热处理前断裂强度提高10.6%、断裂伸长率降低21.2%。

废纺再生毡基材料的制备及其性能

为减少废旧纺织品对环境造成的污染,提高废旧纺织品的回收利用率,实现资源利用的最大化,以废旧纺织品经机械处理后得到的回收涤纶、回收麻纤维及低熔点涤纶短纤为原料,采用梳理成网与热风黏合联合工艺,制备再生毡基材料,然后通过正交试验进行工艺优化,并对其厚度、面密度、蓬松度、力学性能、保温性和透气性进行分析,得到最佳制备工艺:回收麻纤维、回收涤纶和低熔点涤纶短纤质量比为15∶40∶45,温度为180℃,时间为8 min,压力为200 N。结果表明:再生毡基材料的厚度为7～10 mm,面密度为300～450 g/m^2,蓬松度为15～30 cm^3/g,透气率为900～1 100 mm/s;该再生毡基材料可用于汽车内饰和其他功能性材料的基材。

再生纤维毡的制备和性能研究

为了提高废旧纺织品资源化利用技术,加快建立再生资源回收利用网络,本研究以回收的涤纶、麻纤维及低熔点涤纶短纤为原料,采用热风粘合工艺制备了再生纤维毡,并探究了热熔温度对其结构特性、力学性能、压缩性能和透湿性能的影响。结果表明:热熔温度对纤维毡的厚度及蓬松度没有明显影响,厚度在8.98～10.03mm之间,蓬松度在15.16～16.96cm^3/g之间;热熔温度与纤维毡的拉伸断裂强力成正比,与断裂伸长率成反比;热熔温度对其压缩性能和透湿性能影响不大,且透湿率在0.096 3～0.105 0g/(m^2·h·Pa)之间,产品具有良好的产业应用价值。

废纺纤维毡成型工艺的优化

为了更好地利用废旧纺织品,选用回收的废旧涤纶纤维、废棉纤维和再生涤纶短纤,利用低熔点涤纶短纤的热学特性,经消毒处理、机械开松、混合梳理、气流成网,及热风黏合工艺制得废纺纤维毡。设计单因素和正交试验探讨原料配比、热烘温度、热熔时间、成型压力对其力学性能的影响规律,包括拉伸断裂强力和顶破强力,通过极差分析各因素对其影响的主次顺序,得出当再生涤纶短纤∶废旧涤棉纤维∶低熔点涤纶短纤比例为20∶50∶30,热烘温度185℃,热熔时间11 min,成型压力0.3 MPa时制得的纤维毡性能最为优异,拉伸断裂强力约为480 N,顶破强力约为1 082 N。