粉煤灰对低钙高强熟料水泥混凝土碳化深度的影响

通过对比不同熟料水泥混凝土碳化深度,采用热分析方法分析物相组成,研究不同掺量粉煤灰对低钙高强熟料水泥混凝土材料碳化深度的影响。结果表明:相较于普通硅酸盐混凝土,低钙高强熟料水泥混凝土碳化速率快、碳化深度大。随着粉煤灰掺量增加,混凝土碳化后的pH值下降、碳化深度增加。混凝土断面会有Ca(OH)2剩余,酚酞法测量的碳化深度比实际碳化深度大。

固废制备低碳少熟料水泥的试验研究

文中以矿渣、脱硫石膏、钢渣等工业固体废弃物及水泥熟料为主要原料,通过掺入硫酸钠、甲酸钙等激发剂制备低碳水泥胶凝材料,研究了各因素对低碳水泥力学性能的影响。结果表明,当矿渣、脱硫石膏、钢渣、水泥熟料掺量分别占质量的56%、15%、20%、9%,激发剂中硫酸钠0.5%、甲酸钙0.8%时,胶凝体系力学性能最佳,试验所制备的低碳水泥抗压基本可以达到P·O 42.5水泥强度要求。

陶土配料生产低碱熟料的实践

本文采用陶土替代湿粉煤灰生产低碱熟料,通过配料方案优化,煅烧工艺调整,成功生产低碱熟料,熟料产质量提高,成本有所下降,NOx有效控制在50 mg/m^(3)以下,满足公司环保标准要求。

用钢渣生产低碱熟料的实践

0前言近年来随着国家重点工程高铁、地铁等项目增加了对水泥中R_(2)O含量≤0.6%的要求,低碱水泥的需求大幅上升。我公司一直采用石灰石、黏土、砂岩、铜矿渣、湿粉煤灰配料生产普通熟料,熟料R_(2)O含量在0.8%~0.9%左右,P·O42.5水泥R_(2)O含量在0.7%~0.8%左右,无法满足客户对水泥R_(2)O含量的要求。为开发客户决定生产R_(2)O含量<0.55%的低碱熟料专用于生产低碱水泥满足客户需求。

激发剂对低碳少熟料水泥的影响试验研究

利用矿渣、粉煤灰、钢渣、脱硫石膏等工业固废,粉磨后直接与少量水泥复配,可制成低碳少熟料水泥,但难以达到硅酸盐水泥的性能要求。文中通过掺入两种不同的碱性激发剂、早强型激发剂以及复合盐类激发剂提升低碳水泥的性能,研究了各类激发剂对低碳水泥的凝结时间和强度的影响。结果表明,不同种类的激发剂都会对低碳水泥的强度的提升和凝结时间降低,采用熟石灰碱性激发剂掺量1.5%时,低碳水泥的28 d强度最高;采用氯化钙早强型激发剂掺量1.0%时,低碳水泥的3 d强度最高,凝结时间降低效果最好。试验所制备的低碳水泥的凝结时间和抗压强度基本可以达到P·O 42.5水泥强度要求。

低品位石灰石矿的开采与利用对策

为了提高低品位(低钙、高铝、高硫)石灰石矿的利用率,对石灰石进厂历史质量数据及现场钻孔取样进行分析,在掌握低品位石灰石矿山储量及组分分布特点的基础上,优化开采条件,实施精细配矿,对组分进行在线监测。以上措施稳定了石灰石入厂质量,实现了低品位石灰石生产低钙熟料的目标,提高了矿山废石利用率,延长了矿山寿命,并为企业持续发展解决了石灰石供应问题。

铁尾矿微粉对低熟料胶凝材料混凝土性能的影响研究

以铁尾矿微粉和低熟料胶凝材料体系为对象,主要研究了基准水泥-粉煤灰-矿渣粉组成的低熟料胶凝材料体系在铁尾矿微粉不同掺量下对混凝土的和易性、抗压强度、体积稳定性、耐久性,以及早期水化热的影响规律。结果表明,在混凝土相同流动状态下,掺20%的铁尾矿微粉不会增大混凝土减水剂用量,28 d混凝土强度满足强度等级要求。掺15%的铁尾矿微粉能延长净浆和胶砂体系首次开裂时间,能够减小混凝土的后期干燥收缩。将铁尾矿微粉控制在20%的掺量以内时,不会降低混凝土的耐久性能。通过水化热试验发现,低熟料胶凝材料体系能够明显降低浆体早期水化热和最大放热速率。即便在大掺量下,铁尾矿微粉低熟料胶凝材料混凝土长龄期强度仍可以满足要求,具有应用的技术可行性。

复掺矿物掺合料对低熟料HPC早期收缩裂缝影响分析

以粉煤灰、矿粉和硅粉三种矿物掺合料不同比例为基础,等量取代胶凝材料中水泥的用量,以平板试验为评价标准,从宏观与微观两方面着手,探讨矿物掺合料对低熟料HPC早期收缩裂缝的影响.宏观角度以裂缝长度和宽度为理论依据进行讨论分析;微观角度通过扫描电镜对掺合料的物理形态和结构特征进行讨论分析.具体分析了在掺合料总量不变情况下,三种矿物掺合料在不同掺量及组合形式情况下,对低熟料HPC的早期收缩影响.

混合材等原材料比例对低熟料复合水泥强度影响的试验研究

本文就矿渣与粉煤灰、煅烧石膏与二水石膏、矿物添加剂之间的比例对低熟料复合水泥强度,尤其是早期强度的影响进行了深入的试验研究,研究结果发现,其原材料之间的比例对低熟料复合水泥强度有较大的影响,经优化原材料的比例可以配制出强度达到32.5﹟复合水泥指标要求、熟料含量30%的低熟料复合水泥。

原料替代和降低熟料含量减排CO_2效果及应用

1水泥生产排放二氧化碳计算 1.1原料煅烧排放二氧化碳计算 原料煅烧二氧化碳排放是指原料在高温处理过程中碳酸盐（如碳酸钙和碳酸镁）分解释放的CO2。此部分CO2与熟料产品有直接关系。水泥厂原料煅烧排放的CO2有两种计算方法：一是基于所消耗原料的碳酸盐含量来计算,二是基于熟料的化学成分来计算。其中,采用第二种计算方法更加合理，基于熟料的化学成分来计算的方法分析如下。

低熟料普通矿渣水泥的研制

普通矿渣按碱性系数分为碱性矿渣和酸性矿渣。实验室和生产厂试验皆表明，熟料用量减少一半，利用酸性矿渣生产的低熟料水泥，标号不变；利用碱性矿渣生产的低熟料水泥，可提高一级标号。

浅谈降低预分解窑熟料煤耗的措施

0前言 在水泥生产过程中，煅烧熟料的煤耗至少占熟料生产成本的60％，所以降低熟料煤耗对水泥企业具有现实的生产意义。本文根据笔者在水泥企业20多年的生产实践经验，就水泥企业煤耗高的诸多原因进行了比较详细的分析，并给出了相应的技术处理措施，供参考。

低熟料矿渣水泥的生产及质量控制

生产实践表明：只要保证原材料质量及有关工艺参数，在熟料用量减少一半的惰况下，所生产的低熟料矿渣水泥可保持原有标号，且富裕强度足够、质量稳定、性能良好，生产易于控制，施工使用正常，效益显著。

工业废渣糖滤泥用于配制低碱水泥熟料的生产

糖滤泥是糖厂在制糖过程中产生的以CaCO3为主要成分的废弃物,由于滤泥中CaO含量在41%～45%,碱含量较低,因此可以作为石灰质原料代替部分石灰石用于水泥生产,并能有效降低熟料中的碱含量。

高碱地区低碱硅酸盐水泥熟料的生产

通过严格控制进厂原物料指标,优化工艺配料方案,尤其是用煤系陶土按一定比例替代页岩进行配料,碱含量满足要求,熟料的产质量均保持正常,提高了废物的利用率,减轻了黏土资源的浪费,从而实现了高碱地区低碱硅酸盐水泥熟料生产。

一种新型低碳水泥熟料技术

由于逐渐增多的环境法规限制,世界水泥生产商正在力争用低碳替代胶凝材料取代更多的硅酸盐水泥,以期减少水泥生产过程产生的碳足迹。矿渣、粉煤灰、石灰石等是主要使用的替代成分,但由于这些材料的供应量有限并需要满足性能标准要求,使这些替代材料的使用受到了限制。海德堡水泥公司开发的新型替代胶凝材料BCT技术,提供了进一步减少CO2排放的潜力。

基于梯级分选的水泥熟料和钢渣粒度分布及性能研究

以装配有梯级选粉机的工业化粉磨试验系统为分选系统,对钢渣粉和熟料粉进行分选,分别制备出细粉、中粗粉和粗粉三种粒度分布的粉体,研究水泥熟料和钢渣的粒度分布与化学组成、标准稠度需水量、强度及活性指数之间的相互关系,为建立水泥性能与粒度、组分关系模型打下基础。

利用攀钢氯化残渣生产低熟料水泥

较系统地研究了氯化残渣、矿渣、熟料、激发剂等掺量对低熟料水泥强度的影响；找出了利用氯化残渣生产低熟料水泥的最佳条件；并对低熟料水泥性能进行了初步探索。试验表明，利用氯化残渣可生产４２５＊低熟料水泥，工业废渣的利用率可达７０％。

低熟料胶凝材料混凝土耐久性研究

低熟料胶凝材料混凝土通过组分优化设计和高效减水剂可以实现良好工作性,并满足混凝土工程对强度等级的要求,缓解生态环境和资源压力。但利用低碳胶凝材料制备的混凝土耐久性如何是学术界和工程界关注的焦点问题。针对低熟料胶凝材料混凝土的抗碳性能、电通量、抗冻性能进行了研究与分析。自然碳化和强制碳化结果显示,低熟料混凝土比基准组的碳化深度小。随着养护龄期的增加,其抗碳化性能提高。低熟料胶凝材料混凝土的电通量显著降低,致密性良好。抗冻性研究表明,低熟料胶凝材料混凝土比基准组好。初步研究表明,低熟料胶凝材料混凝土耐久性能整体上优于目前混凝土搅拌站生产的混凝土。

石灰石粉对低熟料混凝土强度和耐久性能的影响研究

为了阐明石灰石粉对低熟料胶凝材料混凝土的耐久性能的影响,通过改变胶凝材料中石灰石粉的比例,研究其对混凝土耐久性的影响。试验结果表明:石灰石粉占比为胶凝材料10%时,混凝土的抗压强度与基准组相比没有降低,并且工作性良好。石灰石粉掺量超过20%,低熟料胶凝材料混凝土耐久性逐渐劣化;石灰石粉替代低熟料胶凝材料不超过20%,性能降低不显著,在一定程度上具有技术可行性。