足球菌协同发酵对低盐固态酱油风味与品质的影响

低盐固态发酵法酿造的酱油是一类酱香突出且具有较好上色效果的酱油。由于发酵周期短和发酵温度高,低盐固态法发酵的酱油风味和品质与高盐稀态法酱油相比还存在一定差距。该研究从酱醅中分离和筛选获得一株可在较高温度和一定盐度下生长良好的Pediococcus acidilactici WT1。利用WT1协同低盐固态酱油发酵,可使酱油氨基酸态氮提高9.43%,色率增加21.36%,琥珀酸和酒石酸含量分别增加71.87%和5.43倍。此外,WT1协同发酵的酱油中鲜味和甜味氨基酸含量分别提高了35.16%和13.44%,挥发性风味物质总量提高了19.95%。通过WT1协同发酵,酱油中主要风味物质愈创木酚和苯酚含量分别提高了35.49%和50.64%,苯乙醇和异戊醇含量分别提高了16.83%和21.86%。研究结果将为开展功能细菌协同发酵改善低盐固态酱油的品质与风味研究提供参考。

低盐固态酱油灭菌温度对酱油风味及质量影响的研究

本文针对低盐固态酱油灭菌的温度和时间两个条件进行实验研究。检测菌落总数 ,观察菌落形态 ,并对灭菌后残存的细菌特性进行分析。灭菌温度选择 90℃ ,时间维持 1 0～ 2 0min ,既可达到国标中酱油卫生指标的要求 ,又可在一定程度上防止色度增加 ,减少香气飞散 ,提高低盐固态酱油的风味及质量。

气相色谱-质谱法测定高盐液态和低盐固态酱油中的香气成分

采用乙醚提取高盐液态和低盐固态酱油中的香气成分,用气相色谱-质谱联用法分离和鉴定其化学成分,以归一化法测定其组分的相对含量。两种萃取物中分别鉴定出了40种和48种化合物。试验发现:高盐液态酱油与低盐固态酱油香气成分均以杂环类化合物为主,两者香气成分在组成和含量上具有一定的差异。

碘盐及发酵温度对低盐固态酱油质量的影响

实验室条件下考察了碘盐及发酵温度对低盐固态法酿造酱油的影响。试验分析表明微量碘对酱油的色泽有一定影响,使用碘盐的酱油色率略高于非碘盐的酱油,红色指数相近。而发酵温度按第1～7d,41～43℃;第8～18d,44～46℃;第19～20d,47～48℃模式控制,低盐固态酱油的色率及红色指数指标较好,氨态氮的生成率最高。

膨化豆粕在低盐固态酱油生产中的应用

用膨化技术处理豆粕,并应用到低盐固态酱油生产中,蛋白质利用率膨化豆粕明显优于未膨化豆粕。

低盐固态酱油酿造过程中蛋白质组分构成及变化规律的研究

低盐固态酱油原料利用率低,废弃物酱油渣中残留大量蛋白质,造成极大的原料浪费。采用Osborne分级提取法,按照溶解性将蛋白质分类,通过分析酱油酿造过程中总蛋白及四种蛋白质组分的变化规律,发现酱油中氨基酸态氮的主要来源是清蛋白和谷蛋白,酱油渣中残留蛋白质组分主要为谷蛋白(74.21%),进一步分析表明:原料蒸煮过程中蛋白质变性过度和部分谷蛋白不易被酶水解是造成酱油渣中谷蛋白残留的主要原因。

低盐固态酱油原料蒸煮过程中蛋白质变性的研究

低盐固态酱油渣中残留大量蛋白质,造成极大的原料浪费。蒸料时蛋白变性过度不利于发酵中蛋白酶解,降低了原料利用率。基于Osborne分类法,研究了不同蒸煮条件下熟料蛋白质组分的变化规律。结果表明:蒸料后清蛋白和球蛋白首先部分转化为较难溶解的谷蛋白,随着加热程度的增强,谷蛋白转化为不溶的残渣蛋白,降低了熟料蛋白的可利用性。结合熟料消化率作为指标,确定了蛋白质变性适度的蒸煮条件为:80℃润水20min,125℃蒸煮5min,熟料消化率可达73.12%。对生产中提高低盐固态酱油的原料利用率提供了指导意义。

大豆过敏原在低盐固态酱油酿造过程中的降解规律

为研发低致敏酱油,探究了低盐固态酱油酿造过程中大豆蛋白致敏原的变化规律。在建立实验室的模拟低盐固态酱油酿造的基础上,采集大豆未经处理、高压灭菌(121℃,8 min)、制曲阶段(44 h)、发酵阶段(30 d)、灭菌前和灭菌后等样品,利用聚丙烯酰胺凝胶电泳法(SDS-PAGE)测定酿造过程中蛋白的组成变化,用兔抗大豆多克隆抗体进行酶联免疫试验和免疫印迹实验分析发酵过程中大豆致敏原抗原性变化,用过敏病人血清进行酶联免疫试验测定大豆致敏原过敏原性变化。结果表明,经高压蒸煮、制曲、发酵和加热灭菌后,原料中的大豆蛋白条带减少或消失,其中制曲变化的最大。β-伴大豆球蛋白的α、α′亚基和大豆球蛋白的酸性亚基分别在制曲阶段开始降解,β-伴大豆球蛋白的β亚基及大豆球蛋白酸性亚基在制曲之后消失,大豆球蛋白的碱性亚基在整个酿造阶段变化不大。免疫印迹结果显示相同的结果,酿造过程中大豆过敏原的过敏性和抗原性逐渐降低,在发酵30 d后的生酱油中仍能在检测到大豆球蛋白,在灭菌后也没有完全降解,但是这些残留的大豆致敏原没有检测到IgE结合能力。酶联免疫试验结果表明,和原材料大豆相比,样品中的抗原性在经过4个酿造阶段高压蒸煮、制曲、发酵和加热灭菌之后分别下降了8.13%、39.00%、69.10%和87.06%,过敏原性分别下降了8.92%、71.66%、92.26%、98.45%。在酱油酿造过程中大豆致敏原逐步降解,制曲阶段对大豆致敏原的降解最大。酱油中仍残留有大豆球蛋白,但是没有检测残留蛋白的致敏性。

一株戊糖片球菌在低盐固态酱油工艺中的应用

酱油发酵酱醅中筛选到一株戊糖片球菌,对该菌的生长温度、生长pH值、食盐耐受度等生长特性进行研究。采用离子交换色谱法对该菌株产有机酸的情况进行测定;将该菌株添加到低盐固态酱油后酵过程中,以不添加乳酸菌的实验组作对照,对酱油样品理化指标、经济指标进行分析,并采用顶空固相微萃取-气相色谱-质谱法(HS-SPME-GC-MS)对酱油挥发性香气成分进行对比分析。结果表明,该乳酸菌的生长条件与酱油酱醅发酵环境相适应,其发酵产酸以乳酸和乙酸为主,与酱油中有机酸主成分相一致,将该菌株用于低盐固态酱油发酵,对酱油香气和其他指标均有不同程度的促进作用。

低盐固态发酵酱油中挥发性风味物质的分析

为促进低盐固态发酵酱油产品风味的提高与改善,运用固相微萃取-气质联用技术对低盐固态发酵酱油的挥发性风味成分进行了分析,共鉴定了55种挥发性风味成分,总相对质量分数为96.60%,其中醇类化合物为54.86%;苯酚类化合物为4.05%;酯类化合物为2.78%;醛类化合物为7.82%;酮类化合物为1.25%;酸类化合物为9.90%;胺类化合物为1.67%;杂环类化合物为4.02%;烃类化合物为10.25%。低盐固态发酵酱油的主体挥发性风味成分为醇酚类、酸类、醛酮、杂环化合物,这为提高和改进低盐固态发酵酱油的风味提供了依据。酱油风味的形成是多种化合物共同作用的复杂反应。

低盐固态发酵酱油生产过程中大豆DNA降解变化

为研究酱油生产过程中大豆DNA降解情况,为酱油生产不同阶段大豆转基因成分检测提供引物序列和检测方法,用十六烷基三甲基溴化铵(CTAB)法提取大豆和蒸煮后大豆DNA,针对内源大豆凝集素基因和外源抗草甘膦基因设计引物进行PCR扩增;用试剂盒提取成熟酱醅、生酱油和酱油中的DNA,进行PCR扩增或巢式PCR扩增。结果表明,高温高压蒸料后大豆DNA片段长度降解到1500 bp以下,发酵后的酱醅中检测不到500 bp左右大豆DNA片段。生酱油和成品酱油经大豆DNA提取和PCR扩增未见条带,用巢式PCR扩增可以检测到200 bp以下的内源基因、外源基因DNA片段。低盐固态发酵酱油生产过程中造成DNA片段长度降解的2个主要工艺是蒸煮和发酵,淋油过程去除了大量大豆DNA,成品酱油可用巢式PCR进行转基因成分检测。

核酸酶在酱油酿造上的应用研究

该研究采用低盐固态酱油发酵工艺,采用单一菌株(米曲霉3.042)进行制曲,在制曲过程中添加核酸酶来实现酶法辅助发酵。采用单因素实验确定核酸酶的最佳添加量和添加时间。通过测定酱醅的总酸、氨基酸态氮等理化指标以及成品酱油中的风味成分,最后进行成品酱油的感官评定,探讨外源核酸酶在酱油酿造中的作用。结果表明,核酸酶的最佳添加量为大曲质量的0.3%。同时核酸酶的添加提高了大曲的酶活,保证了原料中大分子物质的分解和有效利用,从而具有提高酱油原料利用率和改善酱油风味的效果。

两种发酵酱油风味物质的分析研究

用固相微萃取-气质联用技术对低盐固态发酵酱油和高盐稀态发酵酱油的挥发性风味成分进行了分析,通过谱图检索,共鉴定了52种物质,醇类(16),酚类(7),醛酮(13),酸类(4),酯类(7),杂环化合物类(5)。26种成分在两种酱油中同时检出,形成酱油风味的主体成分是乙醇、2-甲基丁醇、2-甲基丙醇、苯乙醇、乙酸、2-甲基丁酸、糠醇。17种成分为低盐固态酱油特有,1-辛烯-3-醇为其中主要成分,具有浓郁的蘑菇香气;9种成分为高盐固态酱油特有,4-乙基愈创木酚为其中主要成分,是提高酱油香气的关键。

采用多菌种酿造酱油技术及应用于工业生产的研究进展

本文阐明酱油酿造工业的不同、多菌种制曲与多菌种发酵中的菌种种类及其在酱油中的作用的研究进展,对多菌种酿造酱油技术进行补充,以期为酱油酿造提供技术支持。

淋浇酿造酱油新工艺

本工艺着重介绍了配料加糠、原料处理、双菌制曲、成曲加盐水补酶接种天然豆酱淋浇发酵、浸淋油等工艺的操作要点，吸取传统酿造工艺中“多菌种、常温、长时间”发酵的精髓，对原低盐固态酱油生产工艺进行了改进，取得了较满意的效果。

一品香酱油不“香”

2007年第4季度,国家质检总局组织对酱油产品质量进行了专项监督抽查。共涉及了北京、河北、江苏、湖北、四川、广东、福建、重庆、山东、湖南、江西等11个省、直辖市83家企业生产的100种产品(不涉及出口产品)。经检验,涉及人身健康的主要安全项目黄曲霉毒素B1、重金属含量等指标全部符合国家标准规定的要求。