低硅低碳铝镇静钢Stw22热轧带钢的开发

介绍川威集团研发Stw22热轧带钢生产工艺过程控制情况。炼钢工序脱氧合金化采用二步处理，强调吹氩控制和钢水用钙对夹杂变性处理，有效地解决了连铸浇注水口结瘤问题，保证连铸生产顺行。在Ф950轧制时，采用提高粗轧压下量，精轧压下量10％～20％，控制层流冷却速度和卷取温度，改善了钢带表面质量和组织性能。

常化温度对TSCR流程制备低碳低硅无取向硅钢组织和性能的影响

在实验室试制了TSCR流程的低碳低硅无取向硅钢,研究了在850～1050℃不同温度常化对冷轧量0.5mm厚钢板再经950℃×7min退火后的组织、织构和磁性能的影响。结果表明:随常化温度的升高,使热轧板晶粒尺寸增大,晶界更清晰,组织均匀性更好;由于第二相AlN和MnS析出物尺寸比较大,使冷轧退火后钢板晶粒也随常化温度升高呈单调增大趋势;γ有利织构和{111}、{112}不利织构与常化温度升高同时增强,但前者增强更多;冷轧板退火后铁损随常化温度升高呈单调下降,磁感呈单调上升趋势。

退火对TSCR生产低碳低硅无取向硅钢的影响

研究TSCR流程生产的低碳低硅无取向硅钢在850～1 000℃退火对0.5 mm成品的组织、析出物、织构和磁性能的影响;同时对950℃×5 min与950℃×7 min退火效果进行了对比。结果表明,适当提高退火温度和延长退火时间,有利于晶粒尺寸增大和均匀;相应的铁损降低,磁感应强度提高。析出物主要为较粗大的AlN和MnS复合析出物,未发现小于0.1μm细小弥散的AlN和MnS。退火板表面处存在较强不利于磁性的γ纤维织构,而中心处γ纤维织构明显减弱。在中心处有利于磁性的{001}<010>立方织构增强,{110}<001>高斯织构基本维持不变。

低碳低硅600MPa级TRIP-SH钢的疲劳性能研究

通过低硅TRIP-SH钢的低周疲劳试验、高频疲劳试验,获得了该钢的低周疲劳ε-N曲线、高频疲劳的σ-N曲线及裂纹扩展速度da/dN表达式。结果表明,该钢低周疲劳循环应变硬化指数n′=0.1887,循环强度系数K′=1547MPa,高频疲劳的疲劳极限σ0.1为405MPa,裂纹扩展门槛值ΔKth为229MPa.mm0.5。较高的疲劳强度和裂纹扩展门槛值表明TRIP-SH钢具备良好的疲劳性能。

两相区退火温度对低碳低硅TRIP钢组织和性能的影响

研究了0.11C-0.6Si-1.5Mn冷轧TRIP钢两相区退火温度对组织和力学性能的影响,结果表明,试验钢经780℃退火5 min和400℃等温5min处理后可以获得10％的残余奥氏体,较低或较高的退火温度都将使残余奥氏体量略微下降。当试验钢处理后的铁素体量为70％时,可以获得好的相变诱发塑性和好的强韧性配合,其强塑积可达21000 MPa·％。试验钢的应变硬化指数n值与铁素体量有好的相关性,随铁素体量的下降而下降,残余奥氏体量对其影响不大。

降低低碳低硅铝镇静钢脱氧剂成本工艺实践

针对日照钢铁生产低碳低硅铝镇静钢要求终点碳低,LF精炼过程变渣速度慢,脱氧剂、精炼电耗高等问题,通过在转炉工序实现出钢碳粉、电石预脱氧工艺,氩站喂铝线,出钢热态精炼渣渣洗工艺、出钢硅脱氧工艺等,铝制品消耗降低约0.43 kg/t,精炼电耗降低约3.6(kW·h)/t,实现了炼钢综合成本降低.

低碳低硅铝镇静钢热轧板卷表面夹渣缺陷分析与控制

通过对低碳低硅铝镇静钢板卷表面夹渣缺陷电镜分析,确定夹渣物质主要为钢水夹杂物和连铸用保护渣两类。从转炉冶炼终点氧位控制、LF精炼冶炼喂线和底吹氩气过程控制以及连铸用浸入式水口和保护渣优化等方面入手,提高钢水纯净度,减少连铸保护渣卷入,降低了热轧板卷表面夹渣缺陷产生。

低碳低硅钢精炼渣脱硫的实验室研究

本文通过实验室研究,开发了LF炉脱硫精炼用低碳低硅精炼渣系。通过半球法熔点测试试验,确定渣系的合理成分配比,低碳低硅渣系的成分是高温氧化铝微粉(40%)、石灰(50%)、萤石(2%)、碳酸钡(8%)。通过实验室低碳低硅精炼渣系脱硫试验得出,自配渣系与工厂里使用的AD粉渣系相比,两者的脱硫效果相当,均为79%左右。但自配渣系在增碳增硅方面,与工厂使用的AD粉渣系相比,增碳增硅量较少,使得自配渣系优于工厂使用的AD粉渣系,自配渣系基本达到低碳低硅钢的精炼要求。

电感耦合等离子体原子发射光谱法测定低碳低钛硅铁中痕量铌钒锆

采用硝酸、氢氟酸和高氯酸冒烟溶解样品,选取Nb 322.548nm、V 310.230nm和Zr319.418nm为分析谱线,采用基体匹配法配制标准溶液系列并绘制校准曲线消除基体效应的影响;使用电感耦合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES)同时测定铌、钒和锆,从而建立低碳低钛硅铁中铌、钒和锆的测定方法。共存元素的干扰校正试验表明,样品中共存元素对待测元素无干扰影响。各待测元素校准曲线的线性相关系数均大于0.999 5;各元素的检出限分别为0.000 6%,0.000 5%和0.000 5%。实验方法应用于低碳低钛硅实际样品中铌、钒、锆的测定,结果的相对标准偏差(RSD,n=10)为1.2%~4.7%,回收率为98%~104%。按实验方法测定低碳低钛硅铁样品中铌、钒、锆,测定结果与YB/T 4395—2014、GB/T 223.14—2000和GB/T 223.30—1994测定值相符。

低碳低硅铝镇静钢(SPHC)BOF—LF—CCM的生产实践

介绍了济钢第三炼钢厂生产低碳低硅铝镇静钢(SPHC)的工艺实践。通过优化KR、BOF、CAS、LF、CCM等各工序的生产工艺,使钢水中的成分达到了精确控制;钢中夹杂物大量减少,提高了钢水的可浇性,铸坯的表面及内部质量均达到了相关要求。

低碳低硅-铝镇静钢C4C-Q工艺优化实践

对120 t BOF-LF-RH-CC流程生产的低碳低硅-铝镇静钢C4C-Q(/%:0.02~0.06C,≤0.06Si,0.02~0.05Al)冶炼硅含量高,可浇性差的原因进行了分析。通过工艺优化,转炉采用出钢两次挡渣模式和出钢后脱碳工艺,降低出钢氧含量,减少后期脱氧过程中生成Al_(2)O_(3)夹杂;通过优化LF脱氧模式、结合调节钢包底吹搅拌,可以在保证钢水脱硫的同时,将钢水增硅控制在0.03%以内,中间包[Si]≤0.045%,LF精炼渣流动性好,吸附夹杂物能力强。连铸提高开浇时保护浇铸效果,采用高钢水液面开浇,可以促进中间包夹杂物上浮,提高开浇时中间包钢水温度,同时增加钢水静压力,减少开浇时Al_(2)O_(3)夹杂在水口内壁结瘤,从而生产出成分为/%:0.04~0.06C,0.034~0.042Si和0.028~0.034Al可浇性好的C4C-Q钢。

低碳低硅钢(SPHC)电炉生产实践

电炉生产低碳低硅钢的难点是电炉的终点控制、脱氧合金化以及钢中[Al]的控制和精炼炉抑制回硅。介绍了八钢110t电炉生产SPHC钢从原材料到冶炼过程严格按标准化操作,电炉精炼及连铸全程保护浇注,防止钢水的二次氧化减少夹杂物带入的生产实践。

低碳低硅铝镇静钢结水口的防治

昆钢炼钢厂在试制低碳低硅铝镇静钢的过程中出现结水口问题，本文对该问题的防治进行了全面的总结和分析，在找准问题的基础上制定防治措施，防治措施实施后，取得了较好的效果。

低碳低硅铝镇静钢开浇絮流原因分析及控制措施

分析了低碳低硅铝镇静钢开浇絮流的主要影响因素有开浇阶段中包钢水温度和钢水的二次氧化等。通过开浇温度、开浇保护浇铸、软吹及钙处理、精炼控制等措施,低碳低硅铝镇静钢开浇絮流比例由20%降至10%,开浇冲棒现象明显减少,开浇絮流现象得到有效控制。

低碳低硅铝镇静钢表面夹渣原因与控制

研究了低碳低硅铝镇静钢表面夹渣缺陷的产生原因,并提出了控制措施。认为表面夹渣缺陷主要是由于连铸过程中结晶器卷渣造成。通过减少结晶器液位波动,提高水口面精度,更改中间包三路氩气管路布局,提高保护渣的熔速、黏度以及表面张力,优化中间包烘烤工艺,降低冬季结晶器水量等措施,河钢唐钢生产的低碳低硅铝镇静钢热轧板夹渣率由3.9%降至1.5%。

优化LF低碳低硅铝镇静钢生产实践

本文就重钢炼钢厂在生产R380CL（正）低碳低硅铝镇静钢时LF工艺优化做了全面的论述。着重介绍了如果解决钢水增碳、增硅和可浇性问题，以及其取得的效果，为同类型钢的LF生产提供了一定的实践经验。

邢钢低碳低硅铝镇静钢生产实践

通过采取特殊的脱氧工艺以及精炼渣成份控制、钙处理控制等措施,成功试制出ML08Al,H08A等低碳低硅铝镇静钢,为今后铝镇静钢生产积累了有益的经验.

低碳低硅含铝钢CAS直接连铸的生产实践

为降低成本,对低碳低硅含铝钢采用CAS处理直接连铸的工艺进行生产,针对钢水成分及钢水流动性难以控制等问题,分析认为,CAS渣碱度和氧化性以及CAS处理的吹氩搅拌是影响脱氧及钢水流动性的主要因素。通过优化控制转炉终点、出钢过程以及CAS处理的吹氩和[S]、[Als]、[Mn]成分优化控制,确保了钢水的流动性。低碳低硅含铝钢CAS直接连铸率80%,吨钢降低精炼电耗30 k W·h。

低铝低碳低硅半沸腾钢冶炼工艺的开发

本文介绍了山东钢铁集团济钢板材有限公司低碳低硅低铝半沸腾钢冶炼工艺。积极进行低铝低碳低硅钢的研发,经过对试制方案的不断改进及控制水平的提高,成功开发了低铝低碳低硅复合材料用热轧钢带,实现了批量生产取得了显著的经济效益。

低碳低硅冷轧电工钢带生产初探

本文介绍了重庆四钢公司对低碳低硅冷轧电工钢带的试生产情况，并对冷轧电工生产丁艺进行了研究。