低硅烧结矿粒度分布的分形特征研究

烧结矿的粒度组成情况是衡量烧结矿质量的一个重要指标。根据分形几何学理论,通过烧结对比实验,探讨了低硅烧结矿粒度分布的分形特征,确立了粒度分布的分形维数与SiO2含量之间的关系,并结合低硅烧结矿的扫描电镜照片,分析了分形维数与低硅烧结矿微观结构的相关性。通过对低硅烧结矿粒度分布的定量描述,为预报及优化烧结矿的粒度组成,并为烧结矿的进一步深入研究提供了新的思路、新的途径。

济钢低硅烧结矿的冶金性能试验研究

以低硅烧结矿为试验样品,进行了微型烧结试验和烧结杯试验,并对试样的冶金性能进行了研究。研究结果表明,在烧结温度1 240℃、w(Si O2)为4%、碱度2.5、w(Mg O)为1.6%条件下,低硅烧结矿的平均转鼓强度(82.13%)最高,平均返矿平衡系数(1.09)最低,粘结相强度最高,表明该烧结条件是最佳工艺条件。

高铁低硅烧结矿研究

为满足高炉对入炉矿品位日益提高的要求 ,烧结矿中低熔点粘结相含量越来越低。为此 ,研究了在生产高铁品位 ,低硅含量烧结矿的条件下 ,如何改善烧结矿的冷强度。

低硅烧结矿质量分形维数影响因素

低硅烧结矿质量分形维数的研究具有重要的理论依据和价值。本文通过研究初步得到了烧结原燃料中MgO的含量、矿物种类、碱度以及配碳对低硅烧结矿质量分形维数的影响,为烧结矿的定量描述提供了新的、合理的数值模型。

低硅烧结矿粘结相强度的影响因素

为了探明低硅烧结矿粘结相强度的影响因素，进行了微型烧结试验和矿物组成及显微结构的检测。研究结果表明，影响粘结相强度的主要因素是SFCA与赤铁矿含量之和、玻璃相含量和烧结矿结构，并得出粘结相强度最高的条件：最高烧结温度为1280℃、碱度为2．8、w（MgO）为1．0％、w（CaF2）为0．8％、w（SiO2）为4．4％及w（Al2O3）／w（SiO2）为0．15。

提高低硅烧结矿强度的生产实践

新临钢烧结厂通过采取优化原料结构、提高烧结矿碱度、控制MgO含量等措施,使低硅烧结矿强度指标得到提高,并满足了高炉生产的需要。

徐钢高铁低硅烧结矿的生产

徐钢根据自身的生产及原料条件 ,选用高品位低硅含铁原料 ,同时用生石灰作熔剂生产高铁低硅烧结矿。高炉使用该烧结矿后 ,产量提高 13 7% ,焦比下降 8%。

高品位、低硅烧结矿性能改善的探究与生产

1 前言为保障高炉"精料",充分发挥高炉的能力,近几年,我公司在提高高炉的入炉品位上下了很大的功夫,而且取得了明显的效益(见表1)。1992年我公司又投建了1#300m^3高炉。

包钢低硅烧结矿铁酸钙生成特性的影响因素

为了探明白云鄂博低硅烧结矿中铁酸钙生成特性的影响因素,在红外烧结炉中,通过改变最高烧结温度、烧结配料的碱度、MgO含量、CaF2含量、SiO2含量、铝硅比,对以自产精矿为主要含铁原料的烧结试样,进行了单因素多水平正交微型烧结试验。研究结果表明,不同因素对烧结试样粘结相强度的影响存在不同趋势:随着最高烧结温度、碱度、wSiO2的提高,烧结试样的粘结相强度呈现增加趋势;随着wMgO、wCaF2、wAl2O3/wSiO2的降低,烧结试样的粘结相强度呈现出开始变化不明显,之后又下降的趋势。当最高烧结温度为1 280℃、碱度为2.8、MgO含量(质量分数,下同)为1.0%、CaF2含量为0.8%、SiO2含量为4.4%及铝硅比为0.15时,微型烧结试样的粘结相强度最高。各影响因素中粘结相强度最佳的烧结矿矿相组成中赤铁矿和复合铁酸钙(SFCA)所占比例不完全一致,但二者之和均较高;SFCA通常为针柱状、片状或颗粒状,并与赤铁矿、玻璃相或磁铁矿交织成网络结构。

包钢低硅烧结矿的冶金性能

在通过红外微型烧结试验,确定温度、碱度、MgO含量及SiO2含量对包钢低硅烧结矿黏结相强度影响强弱顺序以及黏结相强度最优、较好、较差及最差的包钢低硅烧结工艺条件基础上,采用烧结杯对上述4种烧结矿的黏结相强度进行验证,并对其冶金性能进行研究。结果表明,低硅烧结的最佳工艺条件为:SiO2含量(质量分数,下同)4.0%、碱度2.5、MgO含量1.6%、配碳量3.8%。在此工艺条件下获得的包钢低硅烧结矿具有优良的冷态强度(转鼓强度83.1%),软熔滴落性能(tS为1 307.3℃,tD-tS为98℃)优于包钢烧结矿,还原性(RI为83.65%)较好。尽管低温还原粉化性与目前包钢烧结矿相当,但综合评价,包钢低硅烧结矿可以满足高炉炼铁的需求。

低硅条件下碱度对烧结矿强度的影响

在采用低硅烧结技术进行生产时 ,由于粘结相总量的减少导致烧结矿强度下降 ,严重时不能直接入炉冶炼 ,大大限制了低硅烧结技术的发展。本研究从低硅烧结矿的显微结构及矿物组成出发 ,研究碱度对烧结矿强度的影响。最后确定出硅含量为 4 0的烧结矿的最佳碱度值应为 2 4。

低硅烧结矿抗压强度的机理研究

应用分形理论研究了低硅烧结矿的抗压强度。结果表明：应用分形理论来定量描述烧结矿的微观结构是切实可行的,其分形维数介于1.1-1.6之间;1 300℃是分形维数和抗压强度的极大值温度点,在温度两侧抗压强度均随分形维数的增加而提高;1 300℃以下,分形维数和抗压强度随温度的提高而增加,1 300℃以上,规律性不明显;定量表征了微型烧结温控是1 300℃的机理。

低硅酸性烧结矿试验及生产

介绍了安钢进行低硅酸性烧结矿的试验及生产。通过大量的实验研究 。

高铁低硅烧结矿的生产实践

介绍了新钢第一炼铁厂高铁份低SiO2烧结矿的生产实践及使用效果。结果表明:高铁低硅的烧结矿能给高炉带来节焦增产的良好效益,但过低的SiO2也会有一定的负面作用。

高铁低硅烧结矿的生产实践

生产高铁低硅烧结矿存在送矿率高，生产率下降的问题。本文结合我厂实际，介绍了在生产高铁低硅烧结矿过程中采取的措施，取得的成效及面临的问题。

积极开发低硅烧结技术

阐述了开发低硅烧结技术的意义。介绍了低硅烧结矿的特点、生产状况及在高炉上的应用效果 ,并提出了实现低硅烧结应采取的工艺措施及今后的研究方向。

高铁低硅烧结试验研究与实践

通过对太钢高铁低硅烧结技术的试验探讨 ,针对低硅烧结矿所存在的问题 ,提出了改善烧结矿质量的措施以及生产低硅烧结矿的适宜工艺参数 ,为太钢顺利生产和使用低硅烧结矿提供了依据。经过生产实践证明 ,太钢生产碱度为 1.8烧结矿 ,烧结矿的 Si O2 含量降低到 4 %以下 ,会导致烧结矿强度降低 ,粉率升高 ,对高炉炉况顺行不利 ;太钢烧结矿 Si O2 含量控制在 4 .5 %以上 ,铁品位超过了 5 9.7% 。

高品位烧结矿在太钢3号高炉的生产实践

太钢3号高炉针对烧结矿品位提高后所引起的炉况变化实行低硅冶炼、全风温操作、缩小风口面积、提高鼓风动能、提高喷煤比和终渣碱度等一系列操作参数的调整,使高炉技术经济指标得到了提升。

宝钢烧结投产以来的技术进步

结合宝钢烧结投产以来对烧结工艺和设备进行的一系列革新和改造,分别从厚料层烧结工艺、高铁低硅烧结矿生产、低成本配矿、节能环保和提高产质量等方面回顾了宝钢烧结技术进步的历程,对烧结技术进步产生的效果进行了评述,并对今后宝钢烧结技术继续保持世界先进水平的前景进行了分析和展望。