低硅生铁含硅量与炉温关系的探讨

本文根据对我国大、中、小型高炉的实际测定,用回归分析方法探讨了低硅生铁含硅量与炉温的关系。并对低硅操作与低炉温操作、我国高炉炉缸温度水平以及低硅生铁含硅量与铁水温度的适宜范围等问题提出了看法。

杭钢高炉冶炼低硅生铁时的热状态分析

本文分析了杭钢高炉冶炼低硅生铁时热状态变化的普遍规律与个别特征。前者(1)软熔带高度下降;(2)焦炭湿度降低;(3)下部需热量减少,炉内中部热量相对充沛;(4)高氧位渣对硅的再氧化作用。后者(1)鼓风湿度升高及矿石预还原率降低导致铁水温度下滑,硫磺有升高的趋势;(2)炉缸热量紧张,炉渣的实际温度与自由流动温度的差值逐渐减少;(3)理论燃烧温度的高低不一定与生铁含硅量有正相关性,高理论燃烧温度亦能获得低硅生铁。实践表明,低硅操作的关键是努力缓和炉缸热量紧张,获取优质铁水。

谈优质低硅生铁冶炼的若干问题

本文对冶炼优质低硅铁的经济效益、基本条件和应处理好的几个关系作了论述。

谈宝钢1号高炉的低硅生铁冶炼问题

宝钢1号高炉投产后生铁含硅量长期偏高,主要原因是下部炉墙经常出现局部粘结,造成炉况波动.本文着重就如何解决炉腰下部炉(?)温度(?)的波动,从而实现低硅生铁冶炼的问题作了一些分析,并提出改进意见。

从承钢钒钛矿冶炼实践谈低硅生铁冶炼

根据多年钒钛矿冶炼的实践经验,对冶炼低硅钒钛生铁最佳年份的回归分析,得出合理的造渣制度(CaO/SiO_21.3±.MgO 8～10％)是冶炼低硅钒钛生铁的关键;喷吹是有效手段;保持煤气流合理分布(CO_2边缘比中心高2～3％)是重要条件;低FeO、易还原、强度好的烧结(或球团)是不可缺少的物质基础。

低硫低硅生铁的冶炼条件

当前,要提高高炉冶炼生产率和经济效益,必须以改变选择高炉冶炼工艺制度的观点和方法为前提。 对创造了一系列条件(包括改变造渣制度)的企业的操作分析表明,高炉冶炼指标大有改善的可能。 各企业炉渣成分变化很大,决定了炉渣的不同理化性能和脱硫能力。由表1中列出的结果得知,前苏各企业炉漆碱度(CaO/

南钢低硅生铁冶炼浅析

南京钢铁厂有三座300m^3高炉,近年来在降低生铁含硅量方面有较大进展。1985年全厂生铁含硅为1.01%,1986年为0.77%,1987年为0.697%。1988年稳中有降,2号高炉4月份〔Si〕为0.53%,而使用60%土烧结矿和外地杂焦的3号高炉,4月份〔Si〕降低到0.46%,(?)0.15%,二季度〔Si〕0.52%,在全厂领先。对此作一简要叙述和分析。1.原燃料概况1,2号高炉使用65%机烧结矿(TFe51%,FeO～13%,R_21.54,MgO3.8%,

高炉低硅生铁冶炼分析

1 现状近几年来,高炉铁水含硅量在0.58%左右,比外厂先进的炼铁高炉含硅量高0.15%以上。近几年炼铁厂生铁含硅情况如表1所示。为了完成2003年公司高炉年产铁190万吨,入炉焦比399kg/t目标计划,降低铁水中的含硅量是很重要的措施之一。

广钢3号高炉低硅生铁冶炼实践

广钢３号高炉低硅生铁冶炼实践广州钢铁厂李子秋，张若生，彭景良广钢３号高炉前十年生铁含硅平均为１．００％，最好年份９２年为０．７７％，仍在偏高水平。生产低硅生铁，不仅有利于高炉增产节焦。也有利于炼钢的正常冶炼与获得良好的技经指标。为此，广纲３号高炉于９...

冶炼低硅生铁的研究

1前言 随着炼钢技术的发展，无渣或少渣的炼钢法已经得到了广泛的应用。这种炼钢法要求将铁水中[Si]含量降低到一定值。由于[Si]的减少，[Si]的氧化产物SiO2也就相应降低，钢渣中的CaO的活度提高，脱P效果改善，脱P用的CaO的渣量大大降低。随着渣量的减少、对高炉耐火材料的侵蚀减弱、延长了炉龄。

浅谈3号高炉冶炼低硅生铁

近几年来,在原材料变化不大的情况下,由于加强了全面质量管理,本厂3高炉不断降低生铁含硅水平,实现了低硅生铁的冶炼产量,质量和焦比等各项指标都相应改善,(见表1),并居3座高炉之首.

柳钢高炉冶炼低硅生铁探讨

柳钢高炉铁水含硅量较高,不利于炼钢生产,且使高炉焦比增加,本文从分析硅还原机理着手,联系柳钢实际,对柳钢高炉冶炼低硅生铁进行了探讨。

高炉冶炼低硅生铁浅议

<正> 一、前言低硅生铁冶炼早已推广多年。目前,各国高炉炼钢生铁含硅水平一般在0.4%左右,我国杭州钢铁厂则控制在0.3%以下;而日本水岛4~#高炉已降到0.14%,属超低硅生铁。

首钢4号高炉高产、稳产低硅、低硫生铁的实践

首钢４号高炉１９９３年９月１～３０日高炉利用系数２．６１ｔ／（ｍ￣３·ｄ），［Ｓｉ］０．２３７％，［Ｓ］０．０１８６％。其主要措施是执行高碱度、勤调微调、大风量、高风温、精料与大料批、多环分装的操作方针。

小高炉冶炼低硅生铁的措施

2001年6月份,西林钢铁公司炼铁总厂两座100m^3高炉L04和L08铁占有率为88.66%,同比提高近40%,为降焦增铁创造了条件,主要采取了以下几方面措施: