螺旋桨驱动用低速大扭矩电机扁线绕组应用探索

针对低空航空器螺旋桨用低速大扭矩推进电机的使用需求,从绕组形式选取方面着手开展圆线方案与扁线方案综合对比分析。结果显示,扁线方案的散热性能更佳,但在设计加工、电磁性能、整机质量和效率方面不及圆线方案。分析结果可为低速大扭矩电机设计者在绕组选型、极槽组合等方面的选取提供参考。

低速大扭矩永磁无刷直流电机矢量控制技术研究

面对传统农机动力源向电力转变的趋势,结合传统高速永磁无刷直流电机的控制策略,针对低速大扭矩永磁无刷直流电机的特点,本文在转速、电流双闭环的基础上采用矢量控制技术,通过仿真实验,与直接转矩控制在低速大扭矩永磁无刷直流电机的控制方面的性能进行对比,证明该策略对于低速大扭矩永磁无刷直流电机的控制能起到较好的效果,对于低速大扭矩永磁无刷直流电机的控制研究有一定的参考价值。

低速大扭矩液压马达的配流机构研究

在煤矿、食品和水下等应用中,低速大扭矩高水基液压马达具有高比功率和介质友好性的优点。但目前高水基液压马达仍保持液压油马达的配流结构不变,仅替换工作介质,将液压油替代为高水基乳化液。然而,传统配流盘结构使用弹簧力压紧,保证密封,但在低速、高压和高水基工况下,配流盘磨损严重,从而产生严重泄漏。针对高水基乳化液驱动系统,文中提出了一种由阀、轴承和五星轮组成的阀配流机构,马达的进排液过程通过配流阀控制,而配流阀的启闭由五星轮驱动控制;然后,对比分析了偏心轮、凸轮和五星轮配流机构的配流规律及优缺点,发现五星轮配流结构可减小顶杆应力集中并解决了顶杆自旋卡紧现象;最后,利用AMESim仿真验证了五星轮配流结构的优越性,还制备了样机并进行性能实验。结果表明:在不同转速(10~90r/min)和压力(5~21MPa)下,柱塞腔内的压力可迅速建立;与传统配流盘机构相比,21MPa、90r/min高水基工况下阀配流机构的泄漏量仅为0.15mL/min,显著提高了马达容积效率。

SPWM电源供电下低速大扭矩永磁同步电动机设计研究

从低速大扭矩驱动系统最佳组合的角度出发 ,对SPWM电源供电下永磁同步电动机(PMSM )的设计问题进行了研究。提出了消除PMSM低频转矩脉动的关键是使其内电势波形正弦化。通过对影响内电势波形主要因素的分析和优化 ,给出了具体的设计方法。介绍了对试验样机所进行的实验和分析结果。

低速大扭矩Ⅰ型复合齿轮转子马达的机理研究

介绍了齿轮转子马达的结构原理和工作原理 ,对复合齿轮转子马达进行了分类 ,阐明了 型低速大扭矩型复合齿轮转子马达的工作原理 ,对该种马达的排量公式及瞬时扭矩公式进行了数学推导 ,分析了该马达的输出扭矩脉动率 ,并对马达的径向力进行定性分析。结果表明该马达具有输出扭矩大、低速启动性能好、力学性能好、运行平稳、噪声低等特点 ,其性能明显优于其他种类的低速大扭矩马达 ,除用于普通液压系统外 ,在一定条件下还可用于纯水液压系统 ,本文为 型复合齿轮转子马达的进一步开发设计提供了理论依据。

低速大扭矩液压马达连杆的ANSYS有限元分析

在设计曲轴连杆式低速大扭矩液压马达的连杆结构时,不能忽略连杆滑靴底面变形的影响。采用ANSYS软件对连杆进行了有限元分析,表明由于排量、压力等诸多因素的影响,曲轴连杆式低速大扭矩液压马达的连杆滑靴底面会出现较大的变形。变形差量可由密封带巴氏合金的正常磨损得到补偿,以保证静压支承润滑油膜的形成。

内曲线多作用径向柱塞式低速大扭矩液压马达及其配流机构的发展

简要介绍了内曲线多作用径向柱塞式低速大扭矩液压马达的发展概况 ,阐述了端面配流是该种液压马达配流机构的发展趋势 ,并概要说明端面配流机构的组成。

低速大扭矩多作用内曲线径向柱塞式液压马达的发展与应用

介绍了内曲线马达的突出性能,并结合其独特的优点介绍其应用领域。阐述了国内外多作用内曲线径向柱塞式液压马达的发展,提出国内内曲线马达发展遇到的问题,展望了内曲线液压马达的发展趋势。

自平衡阀配流式低速大扭矩高水基液压马达的建模与仿真

提出了一种自平衡式高低压阀组配流低速大扭矩高水基液压马达,以满足高水基介质中低速大扭矩工况的需求。首先对其结构及工作原理进行了介绍,进而通过AMESim建立了高水基液压马达的整体模型,以马达的运动特性进行仿真分析。通过仿真研究马达配流阀组不同最大阀芯开度以及负载扭矩等参数对高水基液压马达性能的影响,为自平衡阀配流式低速大扭矩高水基液压马达的设计和制造提供了参考依据。

低速大扭矩永磁同步电机转子结构优化分析

低速大扭矩永磁电机的转子结构有较大的优化空间。分析了低速大扭矩电机的主要受力情况;对两种典型转子支撑结构进行了分析对比,得出了低速大扭矩电机最适合的转子结构,并对该转子结构进行优化分析,找出了转子结构刚度、强度与结构参数间的影响规律。总结归纳了低速大扭矩电机永磁转子结构的优化设计方法,为低速大扭矩电机的转子结构设计提供依据。

低速大扭矩控制系统研究

为满足国内某知名航空公司对低速大扭矩控制系统的设计要求:低速、大扭矩、高精度、高反馈,进行设计,给出液压系统原理图,选取液压元件,建立系统控制模型,基于Matlab进行液压控制系统校正仿真。结果表明:所设计的系统具有十分好的稳定性和控制精度,具有一定的应用前景。

UUV用低速大扭矩推进电机控制方式对比分析

针对无人水下航行器用低速大扭矩推进电机,介绍了逆变器采用方波驱动和正弦波驱动的关键技术实现途径,阐述了方波驱动模式下基于旋转变压器的提前换相控制策略,提出一种正弦波驱动模式下基于电压反馈的变id控制方法。对同一电机进行了多项试验,对比结果表明,正弦波驱动模式在电流脉动、效率及电机温升等方面更具优势;方波驱动模式下提前换相可降低电机相电流,变id控制策略在电池组电压下降后仍可维持电机稳定运行。

仿生非光滑表面对低速大扭矩水压马达配流副承载性能的影响

通过在低速大扭矩水压马达配流盘上设计不同凹坑形仿生非光滑表面,并建立配流副的全水动压润滑模型,基于湍流理论,利用Fluent软件研究仿生非光滑表面对低速大扭矩水压马达配流副液膜表面压力分布、承载力的影响。研究表明:对于低速大扭矩水压马达配流副,在相同凹坑深度和运动速度的条件下,凹坑壁面与液膜表面接触角为锐角时的液膜表面承载力要大于其为直角时的液膜表面承载力;在转速一定时,深度对圆形锥坑的液膜表面承载力的影响很小,在边界润滑的情况下,通过适当增大凹坑深度,可以防止较浅的凹坑由于磨损严重而导致的失效。

低速大扭矩交流变频电动机直驱转盘系统

鉴于传统的钻机转盘已不能满足各类新型钻井工艺要求的状况,研制了一种新型直驱转盘系统。该系统采用新研制的低速大扭矩交流变频电动机代替常规电驱动转盘的高速电动机,省去了大型减速箱这一中间传动机构,减少了中间的故障点,提高了传动效率,同时也更加方便转盘的维护与保养。12口井的现场试验表明,钻井过程中整个转盘驱动系统运行良好,低速大扭矩电动机在低速情况下能够提供较大扭矩,完全可以满足现场施工要求,更有利于水平井等复杂结构井的施工及井下复杂情况的处理。

低速大扭矩液压马达在旋转镦粗台上的应用

Ф2500旋转镦粗台配备于80 MN锻造液压机,能实现100 t饼类块类锻件旋转镦粗工序。为2 500旋转镦粗台配备一台排量600 cm3/r的内曲线多作用式径向柱塞液压马达,这种动力系统的优点是:自动化程度高,转盘转动平稳,转动速度可调,可实现转盘正反向0°～360°任意角度回转。

叶片式低速大扭矩液压马达试验台的设计与安装

介绍叶片式低速大扭矩液压马达性能与实验特点 ,以及试验台的设计和安装特点 。

低速大扭矩乳化液马达驱动短刮板输送机主要参数的确定

开采急倾斜煤层,工作面沿煤层走向方向水平布置,刮板输送机所需铺设长度为煤层厚度,若用低速大扭矩乳化液马达直接驱动刮板输送机运输,其驱动扭矩、每转排量、所需功率都随短刮板输送机铺设长度增加而增加。介绍了其计算方法,也为确定低速大扭矩乳化液马达外形尺寸及配套选型设计提供了理论依据。

基于低速大扭矩液压马达的钢坝闸驱动方式研究

钢坝闸作为新型可调控溢流闸门,具有启闭简单、使用维护便利等特点,但传统钢坝闸驱动方式的体积影响了其布置方式,从而导致一系列故障产生。为了降低钢坝闸的故障发生率,采用体积更紧凑、更适合钢坝闸旋转启闭特点的低速大扭矩液压马达作为钢坝闸驱动方式,实现了钢坝闸的启闭,减小了钢坝闸左右岸地下设备房的空间,减少了渗水的可能性。同时避免了金属结构零部件的锈蚀和控制系统的损坏,提高了设备安全运行的可靠性,同时还降低了设备成本。

低速大扭矩安全制动器测试装置的设计

低速大扭矩安全制动器试验装置是考核低速大扭矩制动性能的专用试验装置。文中阐述了低速大扭矩制动器动态制动力矩的测试原理,介绍了试验装置整体结构设计,包括惯量盘的设计、高速端和低速端的设计,介绍了试验软件的设计。该试验装置具有重要的现实应用价值。

低速大扭矩水压马达配流副仿生凹坑形非光滑表面流场分析

通过在低速大扭矩水压马达配流盘上设计了不同凹坑形仿生非光滑表面,并建立配流副的全水动压润滑模型,采用CFD方法研究了凹坑的不同开口形状和截面形状对内部液体流动的影响及其对流体动压润滑性能的影响规律。结果表明:在凹坑截面形状、开口尺寸及凹坑深度相同的情况下,开口形状为圆形的凹坑形仿生非光滑表面的液膜表面压力分布情况要略好于开口形状为正方形和三角形的凹坑形仿生非光滑表面的液膜表面压力分布情况;凹坑开口形状都为圆形时,截面形状为半圆形的半球坑与截面形状为矩形的圆形柱坑、截面形状为三角形的圆形锥坑相比,其液膜表面压力分布情况较好,液膜表面承载力略大,流体动压润滑性能较好。