转炉低铁水比例冶炼生产实践

石横特钢通过加强入炉铁水保温、提高"一罐到底"入炉率、降低钢水过程热损失和终点出钢温度等措施,保证了转炉的热平衡,使低铁水工艺得以实施。通过调整过程枪位、适当增加终点前低枪吹炼时间、留渣操作等低铁水比例冶炼工艺,2009年上半年增加钢产量约3.9万t,产生经济效益800万元以上。

100t转炉低铁水比预直炼工艺应用研究

针对福建三钢转炉冶炼铁水比低的工艺特点。在100t转炉上进行低铁水比的脱磷预处理直炼工艺试验．开发高效、低成本的预直炼冶炼工艺。通过75炉次预直炼试验研究表明，与常规冶炼工艺相比，该工艺具有显著脱磷效果，在相同的一倒碳含量范围，“预直炼”工艺的平均一倒磷比常规冶炼工艺低40％-53％，且终点温度和成分命中率明显提高。

转炉冶炼低硅铁水粘枪问题研究及工艺优化

针对冶炼低硅铁水造成的粘枪等问题,结合石灰溶解机理、炉渣成分对石灰溶解影响、低硅铁水岩相变化的理论分析,从物料结构调整、石英砂助熔、辅料及含铁物料加入时机、供氧强度及枪位方面优化转炉操作,改善了低硅铁水操作产生的粘枪问题。

高炉冶炼低硅铁水技术研究与应用

高炉低硅冶炼是一项降焦增效的节能技术,其主要通过控制原燃料成分、建立合理的高炉操作制度,降低铁水中的硅含量,以达到减少焦炭等原燃料消耗的目的。实现高炉冶炼低硅铁水,需要控制原燃料指标及性能,从高炉硅元素反应入手,创造低硅冶炼条件。

低硅钛铁水提钒对钒渣质量的影响及对策

铁水中Si、Cr含量对转炉提钒钒渣质量影响较大,铁水Si含量过低会造成钒渣结晶成渣困难、渣量较少、渣的黏度较大,不利于氧化物的扩散。德胜钒钛有限公司目前使用含锰烧结矿进行低硅钛铁水冶炼,使铁水Si+Ti含量下降到0.20%以下、Cr上涨至0.3%左右,钒渣中Cr_(2)O_(3)含量上涨,严重影响钒渣品质。通过提钒过程加入萤石、河沙、钠长石等7种模式进行生产试验对比,最终得出提钒过程配加河沙铁皮球的方式最为经济、有效。

在低铁水比条件下强化脱磷效果的新型双联转炉法炼钢工艺

探讨了双联转炉法(MURC)炼钢工艺特性,开发了适应福建三钢闽光股份有限公司低铁水比转炉炼钢生产要求的新型MURC炼钢工艺制度.结果表明,新型MURC炼钢工艺的控制重点是促进脱磷期石灰熔化,应根据铁水Si含量计算石灰加入量,以促进石灰熔化及碱度控制;根据该公司低铁水比的冶炼特点,脱磷期温度应在1330?1360℃;目标碱度及炉渣总铁量应适当降低,以满足冶炼反应动力学要求.新工艺出钢C平均含量为0.183%,P平均含量为0.0183%,平均脱磷率达90%,钢铁料消耗较常规工艺平均降低2.3 kg/t,石灰消耗平均降低11.2 kg/t.

大型转炉低硅铁水炼钢研究

针对转炉低硅铁水炼钢成渣困难,渣量少不利于脱磷,容易产生粘枪、粘烟罩等问题,在吹炼过程中加入适量熔剂,枪位稍高于正常含硅铁水炼钢,设计化渣效果好、喷溅少的多孔喷头。低硅铁水炼钢化学热减少,可减少矿石、废钢用量,保证熔池金属正常的升温速度。低硅铁水炼钢可以实现少渣炼钢,有利于减少石灰消耗和提高金属收得率。

大型转炉低硅铁水高效吹炼的研究

为了解决转炉低硅铁水炼钢化渣困难和提高转炉钢产量,设计了新的5孔喷头并使氧流量由5万m3/h提高到6万m3/h。在炼钢过程中加入合成渣,调整炉渣成分。解决了低硅铁水炼钢粘枪、粘烟罩、脱磷困难等问题。增加了钢产量,提高了金属收得率,延长了喷头寿命。

低硅铁水冶炼工艺实践

简介了川威炼钢厂低硅铁水冶炼工艺。生产实践表明,采取加入一定的钢包余渣和留渣操作等技术措施,可有效解决低硅铁水冶炼成渣困难、热量少、易粘枪、不利于脱磷及炉况维护等难题。

低钛铁水生产实践

高炉生产过程中铁水[Ti]含量与[Si]含量存在良好的线性关系,生产对[Ti]含量有特殊要求的钢种时必须将铁水[Si]含量控制在0.3%以下.由于长期冶炼低硅生铁需要有良好的原燃料条件和较高的操作水平作为保障,一般高炉很难达到.实验证明,使用10～30kg/t轧钢铁鳞作为脱硅剂,采用投撒法在铁沟内进行脱硅的同时,脱[Ti]效率可以达到20%～50%.该方法在铁水[Si]原始含量大于0.4%时也能生产出特种钢要求的低[Ti]铁水.

低铁水比下钢水中氮的控制

湖南华菱涟源钢铁公司在降低铁水比的过程中,为控制氮含量,通过转炉加发热剂进行补热,优化氧枪枪位,减少转炉补吹、过吹、控制终点碳质量分数为0.03%~0.06%,终点温度不低于1 580℃;优化转炉出钢过程钢包底吹流量,采用非镇静出钢;LF炉首次送电1档电流起弧时间1min以上,钢包底吹流量小于320L/min、优化LF处理过程中钢包底吹流量,最终控制铁水比在72%以下,控制转炉氩站钢水w([N])≤0.003 5%,LF增氮量w([N])≤0.002 0%,中间包钢水w([N])≤0.006 0%的比例由83.9%提高到99.8%,满足控氮钢种对氮的控制要求。

氧顶转炉吹炼低钒铁水钒氧化的工艺技术

本文研究了氧顶转炉吹炼低钒铁水时钒氧化的合理温度制度和冷却制度,探讨了铁水成份、钒渣中FeO含量及半钢余钒含量对钒渣品位的影响,得到了钒渣品位与诸因素之间关系表达式,导出了反映铁水初始含钒量、钒回收率、钒渣产率及钒渣品位四者之间关系的预测诺谟图。研究结果应用于10t氧顶转炉吹钒的工业实践,效果良好。

氧顶转炉吹炼低钒铁水钒氧化的动力学

在实验条件下,研究了低钒铁水钒氧化的动力学,导出了脱钒正逆反应的限制环节和反应速度表达式,计算了铁水脱钒后的终点含钒量,获得了低钒铁水合理的吹钒温度制度。研究表明,顶底复吹工艺有利于含钒铁水的提钒。10t氧顶转炉吹炼含0.31％V的低钒铁水时,钒、碳氧化动力学与实验室研究规律一致,提钒工艺的技经指标达到了国内先进水平。

转炉冶炼低硅铁水脱磷工艺的优化

在分析了转炉冶炼低硅铁水脱磷率低的原因的基础上,对低硅铁水脱磷工艺进行了优化,取得了明显的效果。

低硅低温铁水终点磷含量高的原因分析及控制

针对转炉冶炼低硅低温铁水终点磷含量偏高的现象,从冶炼中期炉渣FeO含量、炉渣碱度及倒炉温度等几方面因素对脱磷分配比的影响进行了分析。通过改善化渣条件和成渣途径等相应措施,降低了冶炼终点钢水中的磷含量,提高了钢水的质量。

济钢低硅铁水吹炼工艺实践

介绍了低硅铁水的吹炼工艺实践。通过对少渣炼钢过程的理论分析,采用倒锥度氧枪、优化供氧及造渣制度、控制终渣碱度等措施,解决了低硅铁水炼钢的造渣、脱磷、脱硫、粘枪等技术难题,实现了低硅铁水条件下的少渣炼钢,降低了石灰消耗、提高了金属收得率。

低钒铁水提钒试验

根据攀成钢含钒铁水的特点和设备、工艺实际情况,采用转炉双联提钒法,开展了低钒铁水提钒工业试验,生产出成品试验钒渣143.2 t。铁水提钒各项技术经济指标优良,半钢[C]3.23%,[V]0.036%,温度1 395.5℃;钒渣V2O56.71%,TFe34.2%;钒氧化率76%,钒回收率为62.78%。提钒过程钒、碳元素氧化特征表明,提钒主要在吹氧前3 min进行,在4.5 min时结束;脱碳主要在提钒后期进行。

低碳含钒铁水增碳脱硫处理

采用喷射冶金技术对低碳含钒铁水进行增碳处理极为有效。当铁水含碳量为2%时,喷人40 kg/t 焦炭粉并添加20 kg/t 脱硫剂作顶渣,可在铁水含硫量基本不增加的条件下把铁水的碳含量从2%增加到4%左右,铁水温降为250～300℃。用压缩空气作载体所取得的冶金效果可与氮气媲美,且有减少温降的优点。

湘钢二炼钢厂降低铁水消耗生产实践

介绍了转炉炼钢厂在降低铁水消耗的生产实践中采取的一些工艺技术与管理措施。

低铁耗条件下低硅铁水冶炼工艺的优化

随着高炉喷煤量增加、焦比降低和高炉利用系数提高等高炉炼铁技术以及铁水预处理工艺的进步,进入转炉的铁水Si含量明显降低;转炉炼钢炉内配加的冷料(废钢和生铁块)量是根据资源情况、转炉冶炼终点和热量平衡而确定的,一般用量为10%~30%。2017年下半年以来,柳钢转炉厂在现有炼铁产能下,为提高钢产量和降低炼钢生产成本,结合当前废钢资源丰富,通过提高废钢比提高单炉钢水产量,进而提升炼钢产能。