塑性材料超声振动精密切削系统的建立与实验研究

通过对超声振动系统各部分的设计,建立了超声振动精密切削系统,并利用所建立的系统,进行超声振动精密切削塑性材料的实验,分析了振动与未加振动所得的切屑的不同,并从实验中得出振幅、进给量等切削参数对被加工工件表面粗糙度的影响规律,为超声振动切削技术的实用化奠定了一定的实验基础。

低频振动钻削方式在DF系统中的应用

以振动断屑机理为理论基础,探讨研制低频振动切削实验系统的一些方法,并应用于深孔加工中的DF系统,实验分析结果明显优于常规的深孔加工,达到理想的切削效果。

机床振动扫频系统开发与研究

介绍了机床振动测试中的扫频测试方法,阐述振动测试实验中通过扫频得到系统幅频特性,相频特性的理论基础。基于虚拟仪器LabVIEW开发了用扫频方法对结构动态特性的测试系统,并且对镗杆切削系统进行扫频激振试验。最后将测试结果与B&K的3560C信号分析系统的试验结果进行对比,表明该试验系统具有良好的准确性与精度。

柔性结构铣削时滞工艺系统的稳定性理论与实验研究

加工振动失稳现象普遍存在于实际的薄壁、柔性结构零件切削过程中，造成加工质量的下降与成本的增加。为了避免振动的发生，达到高效、高精的要求，从切削振动机理、刀具、工件结构等小㈦方面厅展了以下工作：

高速切削稳定性数据库的研究

针对当前高速切削技术因缺乏考虑高速切削稳定性的优化切削数据及其工程应用方法而不能科学、有效地控制切削过程振动严重影响加工质量及生产率的瓶颈限制,在对高速切削稳定性理论和实验研究的基础上,设计构建了高速切削稳定性数据库。通过数据库系统结构、功能模块以及应用程序的设计实现,该数据库具有考虑切削稳定性的高速切削数据查询、切削稳定性评价、优化等功能。可为生产企业经济、高效、方便地提供以最大生产率和高加工质量为目标的、优化的稳定切削用量参数,为高速切削加工提供了科学、高效、可操作性强的工程应用方法。

一种新的在高速铣削中识别稳定性极限图的分析实验方法

提高高速切削加工的速度和加速度会导致激烈颤振，并且引起动态问题。这些问题影响刀具寿命(刀具磨损和刀具失效)、降低工件表面质量、减少产量、产生废料、破坏环境。利用颤振分析预测方法，结合基于多自由度系统模态分析实验得到一种获得稳定性极限图信息的新方法。本文描述了这种新方法的进展，针对各种振动模型得到用来绘制高速切削稳定性极限图的信息，这对在操作中自由选择参数是很有帮助的。最后通过几个实验验证了这种方法的可靠性，达到了预期的目标。

非刚性轴无振动车削实验研究

针对目前非刚性轴加工中存在的问题,提出了非刚性轴新的含义及切削过程中非刚性轴机电力动力学模型,分析了切削过程中动态工艺系统的稳定性条件,并引入计算实例进行计算,结果表明工艺系统刚度平衡是提高轴类零件加工精度的重要途径。