Al-P-Ti-Si-O体系催化剂上乙醇和邻苯二酚的O-乙基化反应

采用常规沉淀法制备了 Al-P-Ti-Si-O体系催化剂 ,并研究了邻苯二酚与乙醇在该催化剂上的气相 O-乙基化反应 ,考察了催化剂组成对催化剂结构、酸性和反应性能的影响 .结果表明 ,催化活性随表面酸量的增大而增大 ,选择性则随酸强度的降低而增高 .对催化剂活性中心的研究表明 ,B酸中心是反应的可能活性中心 .在适当条件下 ,Al1 P1 .30 Ti0 .30 Si0 .1 7催化剂上邻苯二酚转化率和目标产物收率分别可达到 96%和 90 % ,并在 1 0 0

Fe-Cu体系催化剂中铁比的测定及其对催化剂性能的影响

用一种比较简便、快捷的化学分析法对组分较为复杂的Fe-Cu体系低碳醇合成催化剂中的铁比进行了分析 ,即用磷酸保护Fe(Ⅲ )离子 ,用碳酸钠保护Fe(Ⅱ )离子。结果表明 ,该法可有效地排除其它组分的干扰 ,分析结果重复性好 ,相对标准偏差RSD不高于 0 0 5 0 %。此外 ,将Fe -Cu体系催化剂的铁比与其催化性能关联后发现 ,铁比控制在 1 0 0～ 2 0 0内 ,催化剂显示出较好的生成醇活性和较高的C+2 醇选择性。

镁醇体系聚丙烯催化剂制备技术进展

简述了Ziegler-Natta催化剂的发展概况,并指出镁醇体系催化剂颗粒形态优良,活性高、等规度高、氢调敏感,催化剂的制备成本较低,且适用于气相法、环管法等多种工艺,具有广阔的研究前景。深入调研了国内外相关单位的研究动向,从催化剂的活性,聚合物的堆积密度、立体定向性、颗粒形态等多个研究方向,阐述了当前镁醇体系催化剂的研究进展。提出应该从载体的制备、给电子体的种类和制备工艺三方面来改进催化剂的性能。

凹凸棒石负载Cu-Fe-Co基催化剂组合体系用于CO加氢制备低碳醇

采用浸渍法(IM)和浸渍燃烧法(IMSC)制备了凹凸棒石(ATP)及凹凸棒石-多孔硅胶微球混合物(ATPS)负载Cu-Fe-Co基改性费托催化剂,通过N 2吸附-脱附、X射线衍射(XRD)、X射线光电子能谱(XPS)、扫描电镜(SEM)、透射电镜(TEM)、H2-程序升温还原(H2-TPR)和CO2-程序升温脱附(CO2-TPD)等手段对催化剂进行了表征,并将它们应用于CO加氢制备低碳醇反应。结果表明,IMSC较IM制备催化剂更有利于CuO的负载、分散和还原,促进H2和CO与Cu活性位的接触,但两者的最佳低碳醇合成温度均为280℃。通过对ATP和ATPS负载Cu-Fe-Co基催化剂(CFCK/ATP、CFCK/ATPS)与Cu/ZnO/Al2O3(CZA)甲醇催化剂的组合体系的优化,获得较理想的低碳醇合成催化剂组合体系CZA║CFCK/ATPS-IMSC。利用它们之间的“产物转化耦合效应”,实现CO转化率为46.3%,低碳醇选择性为39.6%,C 2+醇含量为22.7%。

丙烷氧化脱氢反应催化剂体系研究进展

综述了丙烷氧化脱氢制丙烯反应催化剂体系及其主要研究结果。

烯烃配位聚合催化剂体系研究进展 Ⅰ.主催化剂组分

从构成催化剂体系的金属中心原子出发,介绍了烯烃配位聚合催化剂体系的主催化剂组分的发展历史和最新研究动态,重点讨论了烯烃配位聚合催化剂发展过程中典型催化剂的结构特征和催化聚合性能,包括典型的Ziegler-Natta催化剂,茂金属催化剂和非茂金属催化剂。其中,以第ⅣB族过渡金属为中心的催化剂种类和数量最多,占据了整个烯烃聚合催化剂的绝大部分,并且对我国烯烃聚合催化剂的研究与开发方向提出了建议。

高效Ni/Zn催化剂体系固定CO_2与环氧化合物的环加成反应

在15MPaCO2,100℃下NiCl2/bipy/Zn/TBAB催化剂体系能够高效、无溶剂地催化固定二氧化碳和环氧化合物的环加成制备环状碳酸酯的反应,得到了很高的催化收率和转化频率.并且在该催化剂体系中第一次得到了全顺式的环氧环己烷的碳酸酯.

基于功能催化剂体系技术制备高橡胶含量抗冲共聚聚丙烯

利用Ziegler-Natta催化剂与非共轭α,ω-双烯烃功能助剂组成的功能催化剂体系,在工业装置上实现了高橡胶含量抗冲共聚聚丙烯(hiPP)的生产,并利用FTIR,^(13)C NMR,DSC,SEM,GPC等方法对高橡胶含量hiPP的形态、链结构及性能等进行了研究。试验结果表明,工业聚合所得hiPP的总乙烯含量为16.5%(w),橡胶含量为45%(w),颗粒形态良好,不黏连,流动性好,乙丙无规共聚物(EPR)呈分散相,平均相畴尺寸为1.0~1.5μm,EPR的玻璃化转变温度低于-30℃;该hiPP的力学性能符合热塑性弹性体范畴,弯曲模量低于500 MPa,邵氏硬度(D)低于50。虽然橡胶含量高,但由于具有长链支化结构,高橡胶含量hiPP显示强剪切变稀效应,流变行为类似高熔体强度聚丙烯,具有高流动稳定性和良好的加工性能。

合成1,2-聚丁二烯的催化剂体系

介绍了合成1,2-聚丁二烯的各种催化剂体系,一类是按照负离子聚合机理进行聚合的碱金属或其有机化合物催化剂体系如烷基锂化合物,另一类是Ziegler-Natta型催化剂体系,主要有钴、铁、钼、钨及铬系催化剂。指出了我国合成新型1,2-聚丁二烯用催化剂的发展方向。

乙烯原位共聚制备线性低密度聚乙烯的双功能催化剂体系研究进展

线性低密度聚乙烯(LLDPE)是全球增长最快的通用塑料.相较于传统的两步法,在一个反应器中同时加入齐聚催化剂和共聚催化剂组成双功能催化剂体系,催化乙烯原位共聚制备LLDPE,可以大大简化生产工艺和降低生产成本.综述了近年来乙烯原位共聚制备LLDPE的双功能催化剂体系的研究进展,分别从Ziegler-Natta催化剂/齐聚催化剂、茂金属催化剂/齐聚催化剂和非茂金属催化剂/齐聚催化剂三种体系展开讨论,指出了原位共聚法对双功能催化剂的匹配性和反应速率搭配具有很高要求,并对双功能催化剂体系的未来发展进行了展望.

一种全新的羰基化乙酸甲酯合成乙酸酐催化体系助催化剂的研究

1、研究简介 乙酸酐是一种重要的基础化工原料．早期的生产过程复杂，成本高昂。现在，由乙酸甲酯直接羰基化生产乙酸酐的过程已占到主导地位。均相催化乙酸甲酯的催化剂体系是世界各大化学公司研究的重要方向。

柴油加氢装置FHUDS-7/8催化剂体系工业应用总结

中国石油化工股份有限公司广州分公司2.0 Mt/a柴油加氢装置于2018年7月完成了FHUDS-8和FHUDS-7催化剂装填及预硫化,一次开车成功。2018年9月后装置处理量逐渐稳定,维持在210~230 t/h,主要加工硫质量分数为0.7%~1.4%的高硫直馏柴油,在较高的体积空速和相对缓和的条件下可稳定生产硫质量分数小于10μg/g的国Ⅵ精制柴油调合组分。2019年10月开始向原料中掺炼10%的焦化柴油,控制精制柴油硫质量分数小于6μg/g,装置的入口和出口温度略有提高。结果表明:通过模拟装置入口和出口温度的变化曲线,以装置的出口温度计算装置的提温速率,得到装置反应提温速率平均约0.9℃/月,FHUDS-8和FHUDS-7柴油加氢精制催化剂体系具有良好的加氢脱硫性能,可以长周期稳定处理高硫直馏柴油或掺兑二次加工油的混合油,具有良好的活性和稳定性。

高结晶PP催化剂体系的配制及工业应用

将H催化剂与外给电子体C组合制备了催化剂体系X。与催化剂体系Y相比.催化剂体系X的催化活性提高了22%,生产的PP粉料粒径大,堆密度高,结晶度在70%以上,而普通PP的结晶度一般为40%～60%。试验表明:采用催化剂体系X能够生产出与同类进口树脂性能相当的高结晶均聚PP和共聚PP。

非茂金属烯烃聚合催化剂

综述了近年来烯烃聚合用的非茂单中心催化剂 (包括非茂体系催化剂和后过渡金属催化剂 )的结构特点、技术现状及最新进展情况。结果认为非茂单中心催化剂综合了Z -N催化剂和茂金属催化剂的优点 ,而且成本低。

FHUDS-8/FHUDS-7催化剂级配体系在柴油加氢装置的工业应用

广州石化针对200万t·a-1柴油加氢装置加工原料硫含量高,体积空速大等问题,选用了大连石油化工研究院开发的FHUDS-8/FHUDS-7催化剂体系。加工硫质量分数0.93%~1.04%的高硫直馏柴油,在催化剂体积空速1.73~1.91h-1和比较缓和的工艺条件下,可连续生产硫质量分数不大于10μg·g-1的国Ⅵ柴油。加工硫质量分数1.26%的直馏柴油和焦化柴油的混合油,在较为缓和的条件下,精制柴油硫质量分数为4.1μg·g-1。通过模拟反应器入口和出口温度的变化曲线,装置在平均负荷94%条件下,装置反应提温速率平均约0.9℃/月。工业应用结果表明,FHUDS-8/FHUDS-7催化剂体系具有良好的加氢脱硫性能、原料适应性以及活性稳定性。

醋酸装置反应系统催化剂体系稳定性研究及改进

河南龙宇煤化工有限公司400 kt/a醋酸装置采用低压甲醇羰基化醋酸合成工艺,所用催化剂为铑-碘系催化剂,随着醋酸装置运行周期的延长以及负荷的稳步提升,催化剂回收及降低催化剂消耗成为确保醋酸装置高负荷、稳定、经济运行的关键所在。对洗涤塔(T301)、冲洗系统进行相应改造后,醋酸装置负荷提升至115%,稳定运行周期达90 d,一定程度上减少了催化剂的损失,但总体效果比较有限,此后龙宇煤化又对醋酸装置采取了一系列工艺操作条件优化措施,催化剂体系实现了稳定运行,避免了催化剂长周期运行中铑发生沉淀的现象及因催化剂体系问题造成的减产风险,解决了实际操作中的难题,提高了醋酸装置运行的经济效益。

电石法PVC企业催化剂研发体系的设想与建立

介绍了电石法聚氯乙烯企业应对汞资源减少和汞污染问题,建立企业催化剂研发体系的思路设计与实施过程,并提出了相应的建议。

负载催化剂体系

该专利公开了一种负载茂金属催化剂的生产方法。它包括：(1)提供一种茂金属催化剂溶液，该溶液由茂金属催化剂溶解在超临界溶剂中得到，温度为-10～200℃；(2)茂金属催化剂溶液与载体材料接触；(3)从茂金属催化剂溶液与载体材料中分离超临界溶剂。