侧底复吹RH精炼装置内的钢液流场及循环流量

采用数值模拟方法考察了钢包底吹位置对侧底复吹RH装置内流体流动及循环流量的影响.计算结果表明：在钢包底吹条件下,当底吹位置和钢包中心连线与浸渍管中心连线夹角一定时,随着底吹位置至钢包中心距离的增大,循环流量先增大后减小;当底吹位置至钢包中心距离一定时,循环流量随夹角的增大而减小;与现有RH吹氩方式相比,当采用侧底复吹且钢包底吹气量保持在200 L/min时,循环流量可提高25%以上;当关闭上升管侧吹且仅采取钢包底吹时,与现有RH吹氩方式相比,循环流量可提高60%~100%.

新型侧底复吹真空精炼装置循环特性研究

对某钢厂180 t RH真空精炼装置浸渍管结构改造并增加底吹氩气功能,通过数值方法对新型侧底复吹真空精炼装置内气液两相循环流动进行了模拟,并与实验数据进行了比较。结果表明:数值模拟所得到循环流量值与物理模拟所得到的实验数据有较好的一致性;侧吹0.8 m^3/h、底吹0.6 m^3/h时,循环流量达到最大数值0.227 m^3/h,新型结构用较小的吹氩流量即可达到传统RH的循环精炼效率,具有重要的应用前景。

单管RH真空脱碳过程的水模型研究

利用RH的水力学模型,分析了冶金操作参数和喷吹方式对单管RH和双管RH的RH真空溶氧和脱碳行为的影响。水模型结果表明:随着单管RH底吹气体流量的增大,二氧化碳的吸收速率和容积传质系数呈现先增大后保持不变的规律;提高单管RH顶吹气量能提高容积传质系数;增大单管RH真空度能提高二氧化碳的吸收和释放速率;单管双喷嘴RH的溶氧和脱碳效率要比传统双管侧吹RH提高26%和32%;对于单管RH,双喷嘴RH的脱碳效率要高于单喷嘴RH;对于双管RH,采用侧底复吹方式能够促进传质,提高脱碳效率。