浅析发动机活塞环间隙

本文主要讨论发动机活塞环的间隙,具体包括闭口间隙、侧面间隙及背面间隙的设计、检测方法和失效模式。

极脉冲电解加工变截面孔研究

为了解决变截面孔电解加工工序繁琐,形状精度差,工具电极难加工等问题。在理论分析的基础上,进行了管状电极脉冲电解加工变截面孔研究。通过理论推导出管状电极脉冲电解加工的主要控制因素:间隙侧面电流Is,结合工艺试验,实现管状电极脉冲电解加工变截面孔,分析影响Is的工艺因素。该方法简化了变截面孔加工工序,提高加工效率,实现尺寸精度的可控性。

基于MINITAB的旋转超声电解复合加工微小深孔试验研究

为解决电解加工微小深孔中电解液难以进入加工区及电解产物难以排除的问题,搭建了内喷式旋转超声电解复合加工试验装置,并基于MINITAB开展了微小深孔侧面间隙的试验研究。试验结果表明,加工电压、阴极裸露长度、进给速度和阴极转速对侧面间隙影响显著,且前两者对侧面间隙产生负效应,后两者对侧面间隙产生正效应,加工电压*进给速度、加工电压*阴极转速、加工电压*阴极裸露长度、进给速度*阴极转速对侧面间隙的交互作用显著,并得到了侧面间隙的数学回归模型,试验值与回归模型的相对误差为8.18%。在此基础上对模型进行优化,进行了响应曲面试验,并通过试验进行验证。优化结果表明,试验值与优化模型值相对误差为4.96%。通过控制阴极伸出长度能有效地减小加工孔的锥度,理论上可以将孔的锥度减小至零。所加工的微小深孔直径为4.007mm,深为67.5mm,加工电流稳定。

菱形孔电解加工数值模拟及试验研究

以菱形孔加工为研究对象设计了菱形工具阴极圆形通液槽,模拟了菱形孔电解加工电场、流场变化情况,得到了菱形孔加工区域内电流密度、流速、压力、气泡率、加工轮廓的分布情况,分析了菱形孔棱角位置容易形成圆角的原因。研究开展了菱形孔电解加工试验,得到的加工试样与理论分析基本吻合,同时探讨了不同圆形通液槽横截面面积对加工平均电流、入口侧面间隙、底部侧面间隙的影响规律,其结果可为提高菱形孔电解加工精度提供依据和参考。

基于激光束全反射的激光与电解复合小孔加工技术研究

针对高表面质量精密深小孔加工需求,提出了激光与管电极电解复合加工技术(LaserSTEM),利用管电极内激光束全光导效应将激光能量高效传导至加工区域,综合采用激光-材料相互作用、电化学刻蚀及其耦合效应对材料高效去除,实现大深度小孔加工。基于Laser-STEM的加工机理,综合采用几何光学理论计算、光学仿真和试验验证的方法对激光与管电极耦合机制进行了研究,得到了激光功率和加工电压对材料去除速率与加工精度的关系,并利用Laser-STEM技术实现了深度5 mm、直径1.2 mm的小孔高效加工。

方形截面微沟槽电解铣削试验研究

针对一些方形截面微沟槽的加工,采用管电极外壁电解铣削的加工方法。利用外径为0.5 mm的管电极在304不锈钢上进行电解铣削加工方形截面微沟槽的试验,通过设计单因素试验重点研究了电解液压强、脉冲频率以及占空比对方形截面微沟槽尺寸的影响规律。并在优化参数电解液压强为0.3 MPa,电压为6 V,频率为13 kHz,占空比为30%的参数下,加工出了槽深为0.55 mm,槽宽为0.68 mm,单边平均侧面间隙为89.21μm的方形截面微沟槽。

添加络合剂电解加工小孔的实验研究

本文通过向电解液中加入络合剂与常规电解加工进行了侧面间隙、加工效率的对比实验,对添加络合剂的加工机理以及实验结果进一步分析。实验分析表明,和常规电解加工小孔相比,添加络合剂使得加工间隙内气、液、固三相流场更趋于气、液两相流场,改善了流场分布的均匀性,从而使得加工过程中侧面间隙变小,加工精度和加工效率得到提高。