论转炉冶炼保碳去磷工艺技术

结合实践,探讨了转炉冶炼保碳去磷工艺技术,从转炉冶炼制度入手,探讨了工艺路线优化措施,通过通过终点控制、枪位控制、调整供氧强度、调整废钢结构等措施,能够满足工艺优化后的保碳去磷的效果。

高碳钢脱磷保碳工艺的研究与实践

分析了脱磷保碳的可行性,通过对高碳钢冶炼过程枪位与氧流量的控制,取得了转炉冶炼终点平均磷含量降低了0.003%、平均碳含量上升0.02%的良好效果。

120t转炉单联脱磷保碳冶炼工艺的研究与实践

分析了脱磷保碳的可行性,通过留渣以及冶炼加料,枪位以及氧流量的控制,达到终点高碳低磷的目的。取得了转炉冶炼终点平均磷含量降低了0.003%,平均碳含量上升0.02%的良好效果。

乙酸钠法烟道气保碳脱硫的研究

随着人们对资源短缺、温室效应等问题的重视，有关二氧化碳资源化应用的研究也不断深入，这些CO2大多来自于火电厂、炼钢厂和石灰窑等排放的烟道气。在捕集CO2之前最好先脱除烟道气中的二氧化硫（SO2），避免降低回收到的CO2的纯度和COz吸收剂的利用率。常规脱硫剂在脱硫过程中对CO2也有吸收，不但降低了脱硫剂的利用率，而且造成CO2回收量的减少，降低了其利用价值。因此，需要开发出一种脱硫剂，在脱硫的同时不损失C02，即保碳脱硫。

重钢80t转炉保碳去磷工艺探讨

本文阐述了转炉保碳去磷的基本原理，并详细分析了影响该工艺的主要因素，如，冶炼前期低温去磷、炉渣氧化性、碱度及流动性等因素。同时通过查阅资料及现场观摩学习，搜集到了大量国内同行对此工艺的应用情况，并结合重钢80t转炉试行该工艺存在的具体问题，提出了可行的措施。

100t电弧炉热装铁水冶炼GCr15轴承钢保碳脱磷工艺实践

结合电炉实际生产情况,初步分析了轴承钢保碳操作过程控制,在铁水消耗700 kg/t(钢),铁水磷质量分数小于0.130%条件下,分析了脱磷的热力学与动力学影响因素,利用冶炼前、中期低温的有利条件高效脱磷,后期控制用氧,实现冶炼终点碳质量分数在0.20%-0.70%之间,磷质量分数≤0.015%。

纳米碳保水肥对柑橘田土壤细菌群落结构及柑橘生长的影响

为揭示新型纳米碳保水肥(CSF)减量化对土壤微生物种群结构及柑橘生长的影响。笔者以三峡库区万州柑橘园为对象,以常规施肥为对照(KC1),分别在CSF减量0%(KC2)、10%(KC3)、20%(KC4)、30%(KC5)和40%(KC6)处理下对土壤细菌群落结构及柑橘产量、品质进行分析。结果显示:KC6的种类数、Shannon指数、Chao1指数、PD_whole_tree总体高于KC1,并与KC2基本持平;在科水平上,KC5黄色单胞菌科(Xanthomonadaceae)丰度最高;与KC1相比,KC3、KC4、KC6中的黄色单胞菌科(Xanthomonadaceae)均明显降低,KC6处理后亚硝化单胞菌科(Nitrosomonadaceae)、假单胞菌科(Pseudomonadaceae)较KC1有所提高;在属水平上,不同减量处理的鞘脂单胞菌属(Sphingomonas)基本低于KC1,但伯克氏菌属(Burkholderia)、假单胞菌属(Pseudomonas)基本高于KC1,细菌群落相似性聚类分析发现,各处理间相似性较小。CSF减量施肥后柑橘产量均有所增加,CSF减量施肥30%,增加了约4.50%,CSF减量施肥40%后减少了4.14%。施用CSF复合肥后,柑橘品质在CSF常量施肥与减量10%,减量40%时并无显著变化,而在减量20%、30%时显著下降。以上结果表明,CSF复合肥减量化施肥处理改变了土壤细菌群落结构的多样性及柑橘产量、品质。

选择性氧化在不锈钢去碳保铬中的应用

简要介绍了不锈钢冶炼工艺的3个发展阶段。为了实现去碳又保铬的冶炼工艺,可利用〔Cr〕及〔C〕的选择性氧化。吹炼开始时,可以先在常压下吹氧脱碳,但当钢水中碳含量下降到一定程度时,必须采用真空吹炼。

脱磷保碳的理论与试验研究

基于分子—离子共存理论建立了CaO-MgO-FeO-SiO2-P2O5五元渣系作用浓度计算模型,在此基础上分析了炉渣组元对脱碳、脱磷反应吉布斯自由能变化的影响规律,证明了脱磷保碳的可行性,并通过高温试验发现:在初始碳含量为0.5%、磷含量为0.032 5%的情况下,当熔渣碱度控制在5左右、FeO含量控制在10%20%时,脱磷率可达75%以上,留碳率在50%70%。

30t顶吹转炉保碳出钢工艺探索与实践

介绍了转炉炼钢厂30t顶吹转炉生产中高碳钢采用保碳出钢工艺实践情况。通过对造渣制度、供氧制度、终点控制等工艺参数进行优化,实现在吹炼终点[C]达0.20～0.60%的情况下,使终点[P]控制在0.020%以内的目标,从而达到降低生产成本,提高钢水纯净度的目的。

AOD精炼双相不锈钢2101去碳保铬研究

双相不锈钢2101生产成本低,性能优异,近年来被逐渐重视.采用“电炉+AOD+模铸”的工艺生产2101双相不锈钢,在AOD精炼过程中,研究了温度和主要成分Cr、C、Si的变化情况,结果显示,AOD炉有很好的脱碳效果,能将C质量分数(w[C])由2.5%脱至0.03%以下,在还原期,Si对Cr有很好的还原效果.精炼过程中,最重要的是脱碳,但将碳脱至0.1%以后,所需要的条件变得苛刻.通过热力学计算公式,研究了双相不锈钢2101去碳保铬的影响因素,结果表明,碳铬平衡主要受CO分压和温度的影响,CO分压越低、温度越高越有利于脱碳.在CO分压一定,w[C]<0.1%时,w[C]越低,碳铬平衡曲线的斜率越大,脱碳需要的温度越高,脱碳越困难,降低CO分压可进一步脱碳.在PCO/P0=0.4,w[Cr]=21.5%条件下,为将w[C]脱至0.03%以下,需要将炉内温度升到1746.1℃以上.

畜禽粪便堆肥过程中碳氮保蓄效果的影响因素研究进展

作为畜禽养殖大国,我国需要及时解决每年产生的大量畜禽粪便。堆肥化技术作为目前应用最广的粪便管理手段,仍有严重碳氮流失、环境污染等缺陷。在综合阅读国内外数十篇文献资料基础上,分析了pH值、通风、表面覆盖、碳氮比、水分、温度和添加剂七种因素对畜禽粪便堆肥过程中碳氮保蓄效果的影响,重点讨论了堆肥添加剂类型及其作用机制。以期通过调节各因素以减少堆肥过程中的碳、氮素损失,降低环境污染,提高堆肥质量。

转炉冶炼高碳钢工艺分析

为了解决转炉冶炼高碳钢去磷、保碳、提温三者难以同时实现的问题,在生产过程中,优化工艺,总结出了"双控双调"的操作方法,取得了良好的效果:留碳命中率高,磷的控制稳定,使高碳钢冶炼合格率从原来的63.6%提高到84.7%。

超低碳不锈钢冶炼技术研究

从热力学方面介绍了超低碳钢VOD冶炼吹氧时去碳保铬的影响因素,对ASTM A473钢的成品碳超标问题进行了原因分析,在操作上采取了改进措施。

“双碳目标”下高铁建设节碳策略浅析

随着全球环境恶劣、资源短缺越来越严重,如何实现低碳高质量发展,成为新时代发展的主旋律。铁路行业作为最基础的行业之一,如何实现双碳目标,给铁路发展带来了机遇与挑战。文章以铁路绿色低碳选线、高铁车站低碳设计、高铁运营节碳因子、铁路后期维保节碳等为例,充分分析了进一步节碳的提升方式和措施,通过全过程的统筹控制,为建设“低碳”高铁提供了一定的思路。

顶底复吹转炉冶炼双相不锈钢的试验研究

通过500 kg多功能顶底复吹转炉吹炼铁水,进行双相不锈钢冶炼试验。采取钢水脱磷、降碳保铬、钢水深脱硫以及钢水增氮的方法,得到在碳质量分数降到2.0%时,钢水温度控制在1360~1440℃,炉渣的碱度控制在1.4~1.8,炉渣中FeO质量分数控制在15%~20%,钢水中的磷质量分数可以脱除75%以上;在钢水降碳保铬过程中,钢水温度始终控制在1660℃以上,同时随着碳含量降低,逐渐降低氧气比例,增加氩气比例,减少铬元素的氧化;合金化后继续对炉渣进行还原,碱度控制在2.0左右,钢水温度控制在1550~1600℃,渣中的FeO和MnO质量分数之和控制在1%以下,钢水中的硫质量分数可以由0.0040%降低到0.0010%;顶底复吹转炉冶炼双相不锈钢奥氏体和铁素体的占比在49%~51%,钢板的冲击性能远高于标准值180 J,性能满足用户的要求。

高钛铁水转炉脱钛研究

钛在轴承钢中易形成硬度高、棱角状的碳氮化物,对轴承钢的疲劳寿命极为不利,因此,需要严格控制轴承钢中钛含量。对高钛铁水的转炉脱钛过程进行了研究,提出了双渣法脱钛:第一阶段低温脱钛保碳,第二阶段换渣高温冶炼。脱钛保碳结束后进行换渣操作,倒渣温度控制在1 410~1 440℃,此时钢液中碳质量分数为3%~4%,钛含量控制在20~30μg/g。建议出钢温度控制在1 640~1 670℃,碳质量分数达到0.5%~0.7%,转炉出钢钛含量可从原铁水中的300μg/g降低至5~15μg/g。

乙酸钠法选择性脱除CO_2中的SO_2

考察了用乙酸钠溶液选择性吸收二氧化碳中的二氧化硫,用碳酸钙再生使乙酸钠循环使用,并得到副产物石膏。该方法与已有的柠檬酸钠法相比,成本低,再生副反应少。实验主要分为吸收、氧化、再生三个步骤,静态分别考察不同因素对吸收率,氧化率以及再生过程的影响。结果表明:吸收过程中乙酸钠溶液的浓度为0.08mol/L时,对SO2的吸收效果较好,且低温更有利于吸收。氧化过程最佳条件为:催化剂硫酸锰浓度为0.03 mol/L,温度90℃,转速400 r/min,空气流量150 mL/min,pH=4.0。再生时控制碳酸钙加入量在0.7 g左右,且反应在90℃进行,有利于生成硫酸钙;再生5次,再生液吸收的穿透时间基本不变,饱和吸收量略有减小。

GCr15轴承钢转炉冶炼中“C-P-T”协同控制工艺优化研究

对100 t转炉冶炼轴承钢生产过程进行了热力学研究与分析,优化建立了转炉冶炼过程保碳、脱磷、控温(“C-P-T”)的协同控制工艺路线,并应用于轴承钢冶炼生产。结果表明,炉内脱磷反应不会在磷碳选择性氧化温度到来时立刻停止,而是有一段缓慢的衰减过程。为了深脱磷的需要,冶炼前期一次倒渣的最佳时间应控制在350~380 s,温度区间为1360~1437℃;通过脱碳速率模型预测出轴承钢冶炼中后期的脱碳速率为(0.21%~0.28%)/min;为了保碳控温的需要,在吹炼末期可采取高拉碳补吹的方式进一步精确调控终点钢液温度。一个炉役期生产数据统计显示,终点碳、磷、温度三者同时命中目标的炉次占比达到了76.67%,钢液纯净度得到大幅提升。