内衬层生产线自动修边装置的设计及应用

内衬层生产线上的修边装置可以根据内衬层规格调节左右裁刀之间的宽度,从而裁切出宽度符合中心线左右对称的胶片。实际生产过程中,修边装置中左右裁刀位置调节主要依靠员工反复测量胶片宽度后手动设置,在速度响应、质量保证等方面无法满足制品要求。为此,公司联合E+L共同设计了自动修边装置,利用工业相机及视觉检测技术,检测出胶片中心线位置,进而计算出左右胶片宽度,并自动控制修边装置左右裁刀位置,实现自动修边,装置应用后获得了良好的经济效益。

拉伸/收缩翻边过程的修边线预示

本文基于全量塑性理论及膜应变假设，导出了一种新的拉伸／收缩翻过数学模型。该模型考虑厚向（平均）各向异性系数■对翻过高度的影响。通过与过去的理论研究和实验结果相比较，证实本文所提出的方法能较精确地预示出修边线位置．

冲压修边模料屑分析与优化

修边模具的废料切屑问题是影响冲压制件质量的一个主要问题。针对汽车冲压外覆盖件的修边模具中存在的废料切屑问题,提供了有效的优化方法。该优化方法经过几个车型的应用后,证明可以在实际生产中满足生产节拍的同时,有效地解决了修边模具废料切断过程中产生的废料切屑问题.

热冲压超高强钢模具修边实验研究

针对热冲压成形淬火后的制件,采用模具修边的方式研究其修边工艺。根据热冲压钢淬后的组织、力学特性和不同修边工艺参数组合的要求,设计并制作了一套多功能修边实验模具。系统研究了修边速度、修边间隙、修边角度和修边刀刃锐度等工艺参数对修边质量和修边力的影响。通过数字图像处理技术提取了断面的轮廓形状,并定量分析了断面的四个典型区域。结果表明,采用小间隙或小角度修边容易形成先凹后凸的断裂路径,凸出部分易与上模侧壁相互作用形成二次光亮带,从而降低模具寿命;采用一定的修边角可显著提高修边断面质量;修边力与修边速度之间存在非单调性关系,可根据实际工作条件选择最佳的修边速度。

橡胶制品的冷冻修边

介绍了几种械橡胶制品冷冻修边设备的结构原理、性能参数以及工作介质、操作程序等，通过实践反映了诸设备在我国推广应用的必要性和可行性。

浅谈修边模精细化处理的应用

汽车模具修边工序是覆盖件成形的主要工序之一,为了解决现场调试工作量较大以及调试困难等问题,提出了对修边模的精细化处理。通过改善修边线、修边刀块、模具型面等方面,极大降低了现场调试难度,提高了零件质量。

修边机器人的夹紧机构优化设计及运动分析

针对修边机器人夹紧机构的优化设计开展研究。通过分析夹紧机构的机构组成原理,建立了以夹紧机构工作半径最大化为优化目标,以各转动副位置、支撑底座质量、极限位置、工作半径范围、压杆运动稳定性和驱动杆推程为约束条件的机构优化设计数学模型。模型验证实验中,以夹持直径d=40cm的圆形塑料制品为例,得到了压杆位移、压杆与驱动杆速率比随驱动杆位移变化的曲线,并对驱动杆的运动速度曲线进行了规划。仿真结果显示,优化及运动分析结果满足设计要求,从而为修边机器人的优化设计与自动控制提供了设计参考。

汽车侧前横梁修边冲孔模设计

根据汽车左/右侧前横梁的形状、尺寸及材料,经工艺分析与计算,设计了修边冲孔复合模,并介绍复合模的结构与工作过程。复合模结构合理,生产效率高,保证了零件的质量。

三维复杂零件修边线快速预示方法

为解决传统的修边线预示方法在三维复杂零件修边线求解过程中所存在的诸多困难,在一步逆成形法的理论基础上,提出一种以单元层的方式进行初始几何展开的方法,将需要翻边的网格按节点相邻单元关系逐层展开到三维凹模面上,采用滑动约束面的办法对上一步展开的网格进行光顺处理,来消除重叠或畸形网格,从而得到一步逆成形法所需的三维初始解网格,经过一步逆成形法的塑性迭代求解计算能够快速获得精确的三维复杂零件修边线。先选取一个带有翻边的零件预示出其修边线,用该修边线所确定的初始板料进行翻边成形过程仿真,成形模拟后零件的翻边高度与设计高度进行对比,误差满足要求,再选取一个典型的预示修边线的实例对该算法进行验证,模拟值与试验值相比较的结果同样满足工程实际要求,表明该算法具备了足够的求解精度并且可以处理复杂形状的零件。

修边模具堆焊工艺的研究

修边模具堆焊工艺是以42CrMo为基体,通过在刃口部位堆焊高硬度合金钢制造修边模,代替传统的修边模制造工艺。分析了工艺参数对堆焊层金相组织、堆焊层硬度及耐磨性的影响,选取了适当的工艺参数并给出了堆焊法制造冷冲模的工艺要点。堆焊层金属及过渡区无气孔、裂纹等缺陷,堆焊的刃口平均硬度在57.5HRC以上,焊缝成形良好并具有很高的耐磨性能。并实际堆焊制造了修边模具,现场应用表明,堆焊层不脱落,寿命达到或超过传统工艺制造的修边模。该工艺对于修复其它冷作模具也具有很好的应用前景。

大型镶块式修边模具的堆焊工艺及应用

以普通铸铁为基体堆焊制造大型修边模具或修复损坏的模具 ,工艺简单可靠、经济实用 ,明显优于传统工艺。堆焊铸铁镶块的使用寿命与工具钢镶块经整体热处理后的使用寿命相当 ,可达 2 5 0 0 0件 ,比用D3 2 2焊条修复的冷冲模的使用寿命提高 3 0 %～ 5 0 %。

基于FASTAMP的汽车减震器钣金件冲压工艺及修边冲孔模设计

以某型号汽车减震器上的钣金件拉延成形过程分析为例,对该钣金件的冲压成形过程进行模拟分析。借助于FASTAMP分析软件对汽车减震器上钣金件的成形过程、成形极限图和减薄率的进行预测,得出了坯料的形状和拉延筋深度、形状等工艺参数对成形质量的影响。在此基础上对成形参数进行优化,解决了起皱和拉伸不足等缺陷。并利用UG软件,设计了修边冲孔模具中的上模、下模等其他结构。

冲压制件修边缺陷分析与改进

通过对冲压件修边时产生毛刺、变形、分离不彻底、上摸卡件、废料不下滑等缺陷的研究,分析上述缺陷产生的主要原因,提出解决上述缺陷的方法及对策,以及在设计时如何避免修边缺陷的产生和在生产过程中如何解决制件修边时出现的主要问题。通过修边缺陷的改进,提高了产品的质量和生产效率。

基于NX的覆盖件修边模工作部件模块化设计

随着中国汽车产业的快速发展,我国模具行业竞争愈加激烈。为了提高生产效率,降低生产成本,各汽车企业不断探索引进国内外先进技术。模块化设计作为代表性技术,已经成为汽车行业的主流。模块化技术的引入能够提高设计质量,提高设计效率。本文基于NX平台,研究了参数化与模块化技术在汽车覆盖件修边模工作部件设计中的具体应用,实现了其参数化、模块化设计,在实际应用中取得了非常好的效益。

前纵梁后加强板修边开裂的整改方法

针对前纵梁后加强板开发过程中出现的问题,进行了分析,并提出了解决措施。

汽车外覆盖件修边模具铁屑处理优化方案

分析了在高速自动化冲压线环境下,汽车外覆盖件模具修边产生大量铁屑的成因,结合模具实际维修情况,通过对模具修边结构进行优化后,每千件擦模次数由8.4次降至2.6次,有效解决了下模废料刀堆积大量铁屑的问题。结果表明,此种结构简单易改、成效显著,提高了生产效率。

基于FASTAMP汽车减震器钣金件冲压工艺及修边模设计

以某型号汽车减震器上的钣金件拉延成形过程分析为例,对该钣金件的冲压成形过程进行模拟分析。借助于FASTAMP分析软件对汽车减震器上钣金件的成形过程、成形极限图和减薄率进行预测,得出了坯料的形状和拉延筋深度、形状等工艺参数对成形质量的影响。在此基础上对成形参数进行优化,解决了起皱和拉伸不足等缺陷。并利用UG软件,设计了拉延模具中的上模、下模及压边圈等结构。

轴盖落料拉深冲孔翻边修边复合模设计

分析了车轴盖冲压成形的工艺特点,设计了一副包含完成落料、拉深、冲孔、翻边及修边5道工序的复合模,该模具结构较为复杂但却紧凑;介绍了该模具的结构特点、设计思路、工作过程以及应注意的问题。

基于CATIA的加强板修边冲孔复合模设计与装配仿真

St14 HF钢加强板的修边冲孔工序采用了复合模具。对其冲压工艺进行了分析,确定了模具类型和结构,并对模具的主要零件进行了设计,包括冲孔凸模、冲孔凹模、卸料部件等,并基于CATIA软件对零部件建立了适当的约束,进行了虚拟装配与仿真得到完整的装配模型。

零件大回弹量时修边线的计算方法

在模具设计中怎样准确计算翻边零件的修边轮廓仍是模具行业的一大难题。许多论文曾提出一些修边线的计算方法,但是一般未考虑到后续回弹过程的影响,尤其是有大的回弹时,这些方法得到的结果就更加不准确了。为了解决大回弹量时的修边线确定问题,研究了有限元变形路径迭代的基本算法,分析了修边轮廓切除、增补过程,回弹的基本解决方法。最后提出了一种考虑大回弹时的修边线确定方法。通过对某汽车底板主保险杠修边线的计算,验证了该方法计算结果的可靠性及在工程上的可行性。