水/倍半乙基氯化铝引发合成丁基橡胶

以水/倍半乙基氯化铝为引发体系,采用溶液法制备了丁基橡胶(IIR),考察了溶剂配比、聚合时间和聚合温度对聚合反应的影响,通过体积排斥色谱法/示差折光指数/多角激光光散射、核磁共振氢谱及差示扫描量热法对产物进行表征,并与工业化产品性能进行了比较。结果表明,在异戊二烯/异丁烯(质量比)为0.31%、倍半乙基氯化铝/单体(质量比)为0.125%、氯甲烷/己烷(体积比)为2.0/5.0、反应温度为-80℃、反应时间为40 min的条件下可制得IIR,其数均分子量可达到30×104,玻璃化转变温度为-64.39℃,且拉伸强度为16.73 MPa,扯断伸长率达到552%,与工业化产品性能基本相当。

水/乙基氯化铝引发体系对溶液法合成丁基橡胶的影响

以水/乙基氯化铝为引发体系,采用溶液法合成丁基橡胶,通过改变引发体系的配比、种类和用量,研究了该引发体系中各组分对丁基橡胶聚合反应的影响。结果表明,水作为主引发剂,决定了活性中心的数目,对聚合产物的分子量及其分布有显著影响。乙基氯化铝作为共引发剂,不仅用于与水作用产生阳离子活性中心,影响聚合反应的速率,也可消耗聚合体系中的杂质,避免副反应发生。同时,相较于倍半乙基氯化铝,乙基二氯化铝的活性较高,采用溶液法聚合不易控制,较难得到高分子量的产物。随引发体系用量增大,活性种增多,聚合物的分子量降低,产率升高。

用新型钕系催化剂体系催化合成超高顺式-1,4-聚丁二烯橡胶

采用由改性新癸酸钕[(m-Nd(vers)_(3))]为主催化剂、三异丁基铝为助催化剂和氯源组成的催化体系研究了丁二烯的聚合反应行为,考察了三异丁基铝用量、氯源结构、聚合反应温度、催化剂用量等因素对丁二烯聚合活性、顺式-1,4-结构选择性和聚合物分子量及其分布的影响。结果表明,使用m-Nd(vers)3/三异丁基铝/倍半乙基氯化铝体系催化丁二烯聚合可得到具有较高催化活性、超高顺式-1,4-结构(最高摩尔分数可达99.2%)、高分子量(数均相对分子质量为1.19×10^(5)~4.12×10^(5))和窄分子量分布(多分散性指数小于2.5)的聚丁二烯。

非茂金属催化剂的合成及其聚合反应动力学

以配体2,2’-硫代(4,6-二氯苯酚)与不同的钛化合物合成了4种均相非茂金属催化剂,利用^(1)H NMR,MS,^(13)C NMR等方法分析了配体、催化剂以及聚合产物的结构,通过非茂金属催化剂催化乙烯聚合测定了聚合反应体系的相关动力学参数,考察了温度和压力对聚合反应速率的影响。实验结果表明,以倍半乙基氯化铝为助催化剂催化乙烯聚合时,聚合反应速率很高。催化剂Ⅰ(钛酸四丁酯与2,2’-硫代(4,6-二氯苯酚)合成)制得的聚乙烯中的支链含量很低,约占聚乙烯的0.103%。催化剂Ⅰ的动力学曲线为缓升平稳型,聚合反应级数为1.099,接近1级反应。随聚合温度的升高,聚合反应速率逐渐增大。非茂金属催化剂催化乙烯聚合反应的表观活化能为37.49 k J/mol。

烷基铝卸料和贮存系统的安全设计

烷基铝因其活泼的化学性质,在其卸料和贮存环节容易引起火灾爆炸安全事故。文中结合工程设计实践经验,从工艺设计、管路系统、安全泄放、消防、总图及设备布置5个方面对烷基铝卸料和贮存系统的安全设计进行了阐述。文中对设备管线设计温压的确定、材质选择和配管要求进行了说明,对烷基铝的泄放分情况提出了解决方案,对烷基铝系统的2种消防理念进行对比,最后对烷基铝单元的总图和设备布置要求进行论述,并进行烷基铝卸料厂房的相关泄爆计算。

[N^N^O]钴配合物催化丁二烯立体选择性聚合的研究

合成并表征了一系列带有[2-（4,5-二苯基-2-咪唑基）-1-苯亚胺基]苯酚配体（[N^N^O]三齿配体）的二氯化钴配合物（1~4）,并研究了这些配合物对丁二烯溶液聚合的催化性能.研究结果表明,助催化剂的种类对丁二烯聚合的催化活性和产物性能有显著的影响,倍半乙基氯化铝（EASC）为最佳的助催化剂.在EASC的活化作用下,该催化体系引发丁二烯单体聚合,15 min内丁二烯单体的转化率可达92.7%,产物聚丁二烯中顺式1,4-结构的含量高达97.4%.并详细研究了助催化剂的用量、聚合的温度、配体上不同取代基等对丁二烯聚合行为的影响,包括丁二烯单体的转化率、产物聚丁二烯的分子量与分子量分布及微观结构.通过凝胶渗透色谱法（GPC）对聚合产物的分子量及分子量分布进行了表征,核磁共振氢谱（1H-NMR）和碳谱（13CNMR）分析结果表明所得聚合物具有高的顺式1,4-结构含量（97%左右）.