120t顶底复吹转炉双渣脱磷一次倒渣的工艺实践

通过对转炉脱磷和碳-磷选择性氧化转变温度的理论分析和计算,在铁水未经脱磷预处理的条件下,进行120 t顶底复吹转炉双渣脱磷生产实践。当铁水平均成分为(/%):4.81C、0.49Si、0.32Mn、0.127P、0.019S的情况下,在转炉冶炼前期(0~360 s),采用低温(1 330~1 350℃),较强底吹搅拌[0.030~0.040 m^3/(t·min)],中等炉渣碱度(2.0~3.0)和高氧化铁(20%~25%)工艺措施,实现一次倒渣的半钢(3.8%C)平均磷含量0.048%和平均脱磷率62.2%的脱磷效果。

一种大角度倒渣抱罐车

介绍了一种可180°翻罐倒渣的液态钢渣专用抱罐车设备.对设备的主要参数、180°翻罐结构以及原理进行了详细阐述.

双渣法一倒渣理化性质对转炉脱磷的影响

转炉双渣冶炼过程中一倒渣性质对转炉整体脱磷效果具有重要影响。通过对双渣法一倒渣矿相结构、粘度、熔化温度等物理性质与脱磷效果之间的关系进行研究,揭示了双渣法一倒渣的理化性质对转炉脱磷的影响规律和机制。结果表明,双渣法一倒渣中的硅酸二钙相有利于磷的富集去除,降低双渣法一倒渣的粘度和熔化温度有利于转炉脱磷。将一倒渣碱度控制在1.6~2.0、一倒温度控制在1 400℃~1 430℃、一倒渣粘度控制为0.15 Pa·s左右、熔化温度控制在1 220℃左右能显著改善转炉脱磷效果。

一种新型的螺旋埋弧焊钢管倒渣装置

对国内几种螺旋埋弧焊钢管倒渣装置作了简单介绍分析 ,指出了这几种方式的优缺点。介绍了一种新型钢管倒渣装置的工作原理及其设计过程。

螺旋焊管内焊倒渣装置改造

通过对螺旋焊管内焊倒渣装置的改造,将管内静态倒渣改进为管内动态倒渣,使得倒渣时管坯倾斜角度减小,提高了倒渣装置的可靠性和安全性。

转炉双渣脱磷一次倒渣温度研究

为实现复吹转炉双渣吹炼一次倒渣的高效脱磷,从脱磷热力学角度分析计算了一次倒渣的理论指导温度,提出了一次倒渣温度控制新模式。通过现场试验,研究了不同一倒温度控制下的脱磷情况。结果表明,将一次倒渣温度由1 348℃提高到1 427℃时,转炉一次倒渣半钢磷质量分数降低0.034%,脱磷率提高28%,磷分配比提高28,实现了半钢磷质量分数脱至0.025%,一次倒渣脱磷率达79%和渣金间磷分配比为61的脱磷效果。

转炉双渣法脱磷一次倒渣工艺研究

通过工业试验研究120 t顶底复吹转炉双渣法脱磷一次倒渣时的供氧制度、枪位控制和一次倒渣条件对脱磷的影响。结果表明最佳的一次倒渣工艺条件为:一倒吹氧时间和吹氧量应分别控制在390~420 s和2 300~2 400m^3;一倒温度、碱度、FeO以及P_2O_5含量分别控制为1 400~1 420℃、≥2.06、≥10.97%和2.54%~3.0%时,可以实现一倒钢液磷含量最低为0.032%,脱磷率最高为75.57%。

露天矿牙轮钻机智能清灰除渣技术与装备

针对钻机钻后人工清理岩渣存在的工作量大、劳动强度大、粉尘危害大等问题,本文提出了六爪式、独立小车式、倒渣桶式三种清灰除渣技术,分别论述了三种方式的总体技术方案、系统组成、工作原理与优缺点,研发了相关设备,进行了实验室试验与现场实验,通过优化对比最终采用倒渣桶方案。经现场使用证明效果良好,对提高钻孔作业的智能化技术水平与工作效率,具有重要意义。

转炉终点不倒渣出钢工艺的研究与应用

在转炉炼钢过程中,针对单渣工艺,为了实现转炉终点不倒渣直接出钢,必须控制好炉渣的泡沫化。经过生产实践研究采用加料和二次供氧等方式的调整,有效避免了转炉炉渣泡沫化的程度。经过以上的工艺步骤改进,转炉终点倒渣角度由原86°减小至91°。出钢温度较常规倒渣出钢降低5~7Ⅱ,每炉钢减少等待时间1min。

转炉终点不倒渣出钢工艺开发及应用研究

对于转炉单渣工艺,为了实现转炉终点不倒渣出钢,关键在于控制炉渣的泡沫化程度。在理论分析炉渣泡沫化程度影响因素的基础上,通过生产试验研究了加料方式和副枪测量后的二吹供氧量等因素对某厂180 t转炉炉渣泡沫化程度的影响,得到以下结论:改进转炉冶炼过程中石灰、轻烧白云石以及冷却剂的加入方式,同时依据TSC副枪测量信息严格控制二吹供氧量,可以一定程度上降低转炉终点炉渣的泡沫化程度。采取上述措施后,某厂180 t转炉终点的出渣角度由常规工艺平均84°增加到90.3°,转炉终点不倒渣出钢率由常规工艺10%增长到50%以上,出钢温度损失较常规倒渣出钢工艺降低了6~10℃,可减少转炉出钢等待时间2 min左右。

建设红渣工程的回顾

1 红渣工程建设的原因涟钢建厂35年来,钢渣堆放三处:一是建厂初期,大办钢铁的时候,堆放在厂区内,即机修站渣山,是当时一炼钢厂的翻渣跨,至今还没有彻底开发。由于厂内倒渣场地狭窄,空气污染大,灰尘随风飘扬,笼罩着十里钢城的半边天,最后只好把钢渣移往恩口村的石牛坳。由于占用土地过多,农民有意见,工农关系恶化,又只好被迫倒往高溪村的农场山上,就是目前涟钢最大的钢渣山。

八钢40t氧气顶吹转炉留渣-双渣工艺试验

本文介绍了留渣-双渣工艺的工艺原理,结合八钢公司40 t产线的工艺条件对留渣-双渣工艺的试验情况做了详细的阐述,通过控制枪位,调整渣料装入等方法,取得终点磷含量0.012%,石灰消耗降低8.14 kg/t,生白云石消耗降低10.17 kg/t,吹损降低0.6%的实际效果。

转炉高碳低磷钢工艺研究与应用

本文阐述了在武钢第一炼钢厂条件下生产高碳钢采用高碳出钢工艺的研究及应用情况。通过对过程炉渣、过程温度与倒渣时机等工艺参数的有效控制,可以在吹炼终点熔池[C]达0.3%~0.8%的情况下,使熔池[P]控制在0.015%以内,从而达到降低生产成本、提高钢水纯净度的目的。

转炉预直炼法最佳分界点的理论研究

通过对预直炼法前后期总物料平衡计算，得出总石灰耗量、总渣量、总氧气消耗量和渣中铁吹损量。计算结果发现，总石灰消耗、总渣量、铁吹损量随半钢中磷的增加存在最小值，且随中间倒渣量的增加而减小。总耗氧量则随半钢磷的增大有减小趋势。中磷铁水最佳倒渣点应控制前期脱磷率为87％～91％。

复吹转炉补炉技术的改进实践

介绍了济钢炼钢厂"铁块补炉法"技术的改进情况,包括护炉前的炉渣调整、渣补护炉的操作步骤及要点等。采用优化后的"铁块补炉法"技术后,转炉护炉时间缩短至50 min,节约了30%的补炉料,吨钢成本降低0.65元。

在熹微的晨光中

雅安地区文学季刊《青衣江》今年第一期刊出的短篇小说《晨光》,清新明快,值得一读。 作品讲的仅仅是晨光初临的那个把钟头内,发生在某城街头的一件凡人小事,但它却让我们看见了一颗年轻稚嫩的心灵,怎样在同传统偏见的搏击中焕发出美的光采。尽管小杨是优秀清洁工人的女儿,但她也不是一来就能摆脱“清洁工卑贱,丢人现眼”的旧意识的束缚的。她是带着对这种偏见的畏惧之情,怯生生地拉着架子车出现在晨光熹徽的街头的,所以人们发现她“用草帽扣住了额头,口罩遮住了大半截脸”,“想喊声‘倒渣滓罗’,但嘴唇在口罩里动了动,却没有发出声来”。显然,作者有意把人物放在较低的起点上。

倒角结晶器保护渣在含硼钢的开发与应用

针对国内某钢厂生产含硼钢SS400B时,板坯存在严重角部横裂纹缺陷,为防止热轧钢卷形成翘皮缺陷,把直角结晶器改为倒角结晶器,但是引起结晶器内钢水流场、凝固坯壳受到摩擦力及倒角面温度的改变,角部横裂纹虽然得到控制但是倒角面容易产生纵裂缺陷。通过开发倒角结晶器保护渣,从保护渣结晶性能、润滑性能和配碳模式3个方面的设计开发了适应该类含硼钢种浇铸的倒角结晶器保护渣理化性能指标。工业试验表明,含硼钢SS400B板坯角裂得到有效控制,板坯角部缺陷率由8.2%降低到0.3%,能够满足用户的使用要求。

转炉脱磷渣物相结构对脱磷的影响

通过采用热力学软件Factsage 6.4、SEM、EDS、XRD,并结合红外和拉曼实验手段分析研究了一次倒渣和终点炉渣物相结构。结果表明:一倒渣和终渣的黏度均随着温度的升高而降低。温度相同时,一倒渣的黏度较高,但熔点低于终渣。低温时形成的液相较多,更有利于脱磷反应的进行。炉渣Si、Ca、P元素富集的区域,形成的矿相主要为2CaO·SiO_2-3CaO·P_2O_5固溶体相,对脱磷较为有利;而Fe、Mn、Mg和O元素富集的区域,形成的物相主要为铁氧化物和RO相,炉渣脱磷能力脱磷较差。红外和拉曼分析结果表明:一倒渣和终渣都形成SiO4四面体单元,一倒渣主要以Si-O-Si键为主,而终渣主要以P-O-P键为主。硅酸盐网状结构单元结构越多,对脱磷越有利。

复吹转炉双渣深脱磷工艺实践

为了提出适合南钢的操作原则和控制目标,根据转炉脱磷反应基本热力学原理和复吹转炉双渣脱磷工艺特点,针对南钢铁水条件,分析了铁水硅含量、温度、磷含量对脱磷的影响并提出合理的冶炼方案.南钢120t复吹转炉双渣深脱磷工艺实践表明,通过优化造渣、供氧、一次倒渣及终点控制等工艺操作,能取得转炉终点钢液磷的质量分数≤40×10-6和脱磷率达97.3%的脱磷效果.按照优化后的方案进行冶炼能满足南钢超低磷钢的生产需要.

复吹转炉少渣脱磷炼钢工艺过程分析

对复吹转炉脱磷过程进行了热力学及物料和热平衡计算，并在此基础上进行了冶炼过程的理论模拟，得出“双渣法”脱磷期的工艺要点：脱磷期低温、适当碱度有利于促进磷的脱除；提高脱磷渣倒出率可以有效降低过程石灰消耗与渣量。工业试验取得了良好的效果：石灰、白云石消耗分别降低25．00％、36．67％，冶炼前期平均脱磷率62．95％，冶炼过程平均脱磷率90．72％。通过对脱磷率影响因素分析得出，脱磷期控制工艺为R=1．80～2．00，w（T．Fe）=16．00％～20．00％，T=1400～1420℃；脱碳期控制工艺为R=3．20～3．60，w（T．Fe）=16．00％～20．00％，T=1600-1640℃。