基于倾转式重力铸造工艺的铝镁合金薄壁零件制造

针对Al-Mg合金薄壁件在铸造过程中常常出现的热裂现象,设计了一套倾转式重力铸造方法,完成了模具设计,制定了浇注工艺参数。实际应用结果表明:采用该工艺生产大型薄壁件,可有效解决热裂问题。

倾转式金属铸造浇注控制液压系统设计

浇注控制液压系统是倾转式金属铸造的关键环节,分析了倾转式金属铸造浇注控制技术发展现状,阐述了倾转式金属铸造浇注控制系统组成和工作过程,设计了倾转式金属铸造浇注设备液压系统,对提高我国金属铸造浇注过程自动化水平具有借鉴意义。

大型铝合金导体金属型倾转铸造工艺研究

采用金属模树脂砂芯,重力倾转铸造工艺方法,生产型大壁厚、局部实心铝合金导体,质量高性能好,生产效率高、成本低。

R9220H型全自动倾转式浇注机设计和应用研究

针对现有浇注机存在的自动化程度低、浇铸液易泄漏、操作人员安全隐患等问题,研制了一种倾转式全自动浇注机。设计了双层保温层浇注包,并对其耐火材料导热系数、对流和辐射散热系数进行了修正计算。借助有限元软件完成了浇注包模态分析,为浇注包的合理设计和减少浇注机振动等提供了设计依据。研制的全自动浇注机提高了铸件成功率和生产效率,减少了铁水等浇铸液浪费和烫伤烧伤现象的发生。

金属型铝合金重力浇注装置及其模具设计的研究

为适应较小规模铸造企业的生产模式、有效提高铸件质量,对铝合金重力浇注装置及其模具结构进行设计研究。在装置上采用简单的机械结构使之方便手动操作,使用完全金属型模具并使之具有倾转功能。研究发现在浇注过程中具有操作简单方便、易于维护,并且制造成本低廉、模具设计制造周期短的特点。铝合金液体在模具中的充型和排气效果良好,可减少气孔、缩孔等铸造缺陷。特别适用与中小型企业的小批量铸件的生产和产品零件的试制加工。

铝合金整体式转向器壳体铸造工艺设计

采用CAE分析等手段,比较了两种铸造工艺方法生产整体式铝合金转向器的优劣,采用金属型倾转浇注工艺,利用倾转工艺流场稳定、补缩充分等特点,解决了铝合金整体式转向器壳体的铸造缺陷问题,为铝合金整体式转向器壳体的铸造生产开拓了新的途径。

铝合金高压开关壳体重力铸造水平侧冒口的应用实践

对于铝合金倾转金属型重力铸造而言,由于分型的局限性,在非分型面处易出现厚大热节,得不到有效补缩而出现废品;以高压开关壳体铸件为例,通过模拟分析,探讨了缩松形成原因。结果表明,通过在孤立热节处增加水平侧冒口,解决了缩松缺陷。

倾转重力铸造机液压系统优化设计

本文介绍了倾转重力铸造机主要组成单元和工作过程,基于此设计了倾转重力铸造机的液压系统,并进行了关键元件的计算选型。

柴油轿车铝合金汽缸盖的铸造工艺

分析某柴油轿车铝合金汽缸盖的结构特点及其铸造工艺上的技术难点,提出了采用倾转方式金属型重力浇注工艺：汽缸盖浇注位置为下平面朝下摆放,铝液的浇注温度（710±10）℃,底模温度250℃,侧模温度300℃,浇注时间为10～15 s.生产实践表明,工艺方案设计成功,模具设计合理,产品合格率高.

细长薄壁类铸件的铸造技术

针对汽车空调HOWO气室铸件在采用顶注浇注系统、可倾转重力铸造时产生的缺陷,分析了缺陷产生原因,提出了改进方案。通过试生产的结果表明,采用阶梯式浇注系统作为批生产的工艺,可以大大减少汽车空调某气室铸件内夹渣、气孔和缩松的缺陷,提高了铸件的合格率。改进后的工艺方案已成功地应用到其他数十类气室类薄壁铸件的生产中。

重力倾转铸造7A09铝锭的数值模拟及试验验证

基于AnyCasting软件模拟了采用自主研发的重力倾转铸造设备生产的7A09铝合金铸锭的生产过程,得出了最佳的生产工艺参数,并对模拟结果进行了实际验证。结果表明,当浇口杯中金属液含量为50%、倾转速度为π/(14)rad·s^(-1)、模具预热温度为100℃以及浇注温度为700℃时,可制备出品质合格的7A09铝合金铸锭。

浅谈铝合金金属型重力铸造工艺

介绍了铝合金金属型重力铸造的几种主要铸造方式，分析了各种铸造工艺对铸件质量的影响，比较了不同的铸造方式的优缺点，并对铝合金缸盖的铸造工艺进行了分析和论述。

铝合金组合壳体铸件的金属型铸造工艺优化

通过分析铝合金组合壳体铸件的结构特点,利用铸造模拟软件对不同的铸造工艺方案进行了模拟分析。根据凝固温度场分布和基于残余熔体模数法的概率缺陷分布对工艺方案进行优化改进,从而得到最佳工艺方案。经实际生产验证,产品一次试制成功,有效缩短了开发周期。

特高压产品厚大法兰类铝合金铸件的工艺研究

特高压产品厚大法兰类铸件,原工艺采用金属型简易模具生产,易出现氧化夹渣、窝气、变形等铸造缺陷。通过优化工艺方案,采用倾转式金属型重力铸造方法来生产,不仅使铸件的质量有了质的飞跃(合格率由原来的40%提高到了99%),更大大提高了铸件的生产效率及工艺出品率,且操作方便,并降低了成本,实现了“三高”(高质、高量、高效)生产,满足了日益提高的质量要求。

食品机械薄壁件铝镁合金重力铸造工艺

由于Al-Mg合金金属型铸造易产生热裂,在生产食品机械外壳大型薄壁铸件时,多以湿砂型或半金属型-半湿砂型方式生产。针对金属型工艺生产大型薄壁铸件比较困难的问题,提出一种倾转式重力铸造工艺,结合模具设计、浇注参数的调整,实现了全金属型大型Al-Mg合金薄壁铸件的生产。实践证明,本工艺可广泛应用于薄壁铸件或易产生热裂合金铸件的生产。

新能源汽车铝合金电机壳前端盖的工艺优化

新能源电机壳前端盖铸件,壁厚差较大很难实现顺序凝固,且整体壁厚较薄不利于排气和氧化渣的上浮。利用计算机模拟原方案,发现铸件充型末端的气体和氧化渣需要通过已充型的型腔返回顶冒口,导致铸件产生气孔、夹渣缺陷。且在凝固过程中冒口无法对铸件中心通孔处的热节进行补缩,有形成缩松缺陷的倾向。由于铸件壁薄处不加工且有网格筋结构,无法设置工艺补贴,故在铸件一侧设置冒口。将充型过程调整为型腔由竖直倾转为水平的方式,利用倾转后冒口重力压力头提供补缩压力。对优化方案进行模拟,铸件充型平稳,气体和氧化渣可经由冒口排出,且凝固过程中的热节都可通过冒口补缩,缩松缺陷得到解决。进行生产验证铸件无铸造缺陷,且提高了工艺出品率。

基于数值模拟的卡钳铸造工艺优化设计

分别对重力铸造和倾转铸造铝合金卡钳的充型过程及凝固过程进行数值模拟,并观察铸件指定测温点下凝固过程中的温度变化并给出铸件色温的变化曲线。结果发现,与重力铸造相比,倾转铸造充型过程更平稳、温度梯度小、气体容易排出且没有缩孔、缩松缺陷,采用1模3件的生产方式,经过模拟试验,发现铸件品质良好,且大大提高了铸件的工艺出品率。

基于数值模拟的铝合金缸盖砂芯发气预测及工艺优化

某铝合金缸盖采用重力倾转铸造工艺生产,发现进气侧螺栓柱顶端存在较严重的气孔缺陷,首次试制废品率高达44%。利用AnyCasting软件模拟铸件充型和凝固过程,并对该气孔缺陷产生原因进行分析。通过综合考虑铸造工艺参数和模具结构设计,发现气孔缺陷产生的原因为水道和气道砂芯受热导致砂芯发气造成的。因此,对底模模具水套脚孔位置采用抽气等改进措施,改进后连续生产30件均未发现气孔缺陷。