人工智能技术在焊偏缺陷检测中的应用

本文针对焊接机器人生产过程中最常出现的焊偏故障,通过高精度传感器,采集焊接过程中的电流、电压等时序数据,首先通过人工构造了有效的高质量的时域,频域及时频域特征,通过机器学习算法构建焊偏缺陷检测模型,其次,提出了一种定制的端到端神经网络模型,通过实验结果表明,定制的端到端神经网络模型结果优于传统的机器学习方法。

铝合金/Ag中间层/钢的电子束偏束焊接头组织与性能(英文)

在铝合金与钢之间添加Ag中间层后进行电子束焊接实验。其他参数固定的情况下,对电子束作用位置不同时的焊缝成形、接头组织和力学性能进行分析。结果表明:随着电子束斑点从银-钢对接面向银侧偏移距离的增大,焊缝成形明显得到改善,接头中的气孔缺陷消失。在银-铝对接面形成由Ag2Al和Al共晶组成的过渡层,过渡层随着偏束距离的增大而变窄且不连续。当偏束距离过大时,在银-钢界面上形成FeAl和FeAl3两种化合物层。当电子束最佳偏束距离为0.2mm时,接头强度最高达193MPa,为铝母材的88.9%,此时断裂发生在银-钢界面上。

一种直缝埋弧焊钢管焊偏的X射线测量方法

根据X射线的照相投影原理及直缝埋弧焊管内外焊工艺,本文介绍了一种用X射线判别内外焊焊偏量的测量方法。

基于熔池尾部图像特征的三明治板激光焊焊偏状态在线检测方法

提出了一种基于熔池尾部图像特征的三明治板激光焊焊偏移状态检测方法,在无外加光源的条件下拍摄熔池尾部图像,利用改进的Snake算法提取熔池尾部边缘图像,计算3个熔池图像特征参数熔池尾部的长度、面积以及熔池在入射激光两侧的面积差.结果表明:3个熔池图像特征参数易于提取计算,且其随入射激光偏移量的改变而变化明显;随着偏移量增大,由于腹板外侧可熔化金属量及熔池流动状态的影响,使得熔池尾部的长度及面积呈下降的变化趋势,入射激光两侧的熔池面积差逐渐增大;3个熔池图像特征参数可用于三明治板激光焊焊偏状态的在线检测.

螺旋埋弧焊管焊偏量的探讨

介绍了螺旋埋弧焊管焊缝焊偏量的3种定义及其检测方法,在单丝焊和多丝焊条件下对不同检测方法所测得的焊偏量进行了分析和比较。比较结果认为,以内外焊缝至高点的间距为焊偏量较为合理。在测量焊偏量时,建议采用酸洗试样或金相试样测定螺旋埋弧焊管焊缝的焊偏量,应避免采用X光检测方法。

螺旋缝埋弧焊管焊偏的判别及定量分析

分析了螺旋缝埋弧焊管焊偏的类型 ,为利用工业电视检测和判别 ,进行定量分析提供一个准确可行、测量误差相对较小的测算方法 。

GB/T 9711新旧版标准关于螺旋埋弧焊管焊偏测量方法对比

为了准确测量螺旋埋弧焊管的焊偏量,分析了GB/T 9711新、旧版本标准中螺旋埋弧焊管焊偏的定义,并对新旧版本标准中焊偏量的测量方法及其优缺点进行了比较。分别按照新旧版本标准要求对不同规格的26个焊缝试样进行了焊偏量测量。测量结果显示,两种方法测量值基本一致,个别试样测量结果出现较大差异;新版标准中的焊偏测量方法更易于检验出未焊透和未熔合等焊接缺陷。分析表明,新版本标准采用焊道熔合区中心线法测量焊偏量,消除了旧版标准采用焊趾中心线法引起的测量争议,测量方法科学合理,结果准确唯一,操作性强。

螺旋埋弧焊接钢管焊偏量的测定方法

通过比较螺旋埋弧焊接钢管内外焊道焊偏量各种测定方法的优劣,给出了比较合理的焊偏量测定方法,以为在钢管生产和检验及监造过程中对焊偏控制提供参考。结果表明:工程实际中常用的3种螺旋埋弧焊接钢管焊偏量金相测量方法,即中心线法、弧顶偏离法和中脊线法各有优缺点,但都难以准确反映内外焊道的实际偏移量;建议采用API SPEC 5L-2007-ADDENDUM 3中的新增补方法,该方法不仅能准确地反映内外焊道的实际偏移量,而且测量结果唯一,因而可以达到控制焊偏的目的。X射线法测定的焊偏量和中心线法测定的焊偏量基本一致,难以充分保证钢管焊接质量符合标准要求,故X射线法仅可以做为焊偏量测量的辅助方法。

直缝埋弧焊管焊缝单侧咬边和焊偏缺陷原因分析

为了解决薄壁直缝埋弧焊管在生产过程中存在的单侧咬边和焊偏缺陷较多的问题,对实际生产中单侧咬边和焊偏缺陷产生的原因进行了分析,发现通过对滚轮架位置进行相应的调整,便可消除焊缝单侧咬边和焊偏缺陷。因此得出:在焊接过程中,焊点偏移量较大是引起薄壁直缝埋弧焊管生产过程中出现单侧咬边和焊偏缺陷的根本原因,并就如何减少焊点偏移量、消除薄壁直缝埋弧焊管单侧咬边和焊偏提出了建议。

直缝埋弧焊管焊缝跟踪方法与焊偏分析

介绍了直缝埋弧焊管生产中内外焊焊缝跟踪设备和方法,分析了当前焊管生产线焊缝跟踪方法的优缺点,给出了内外焊跟踪系统使用中需重点注意的问题。结合大量生产数据的统计结果,分析了直缝埋弧焊管生产中产生焊偏现象的原因,提出了有针对性的解决措施。实际使用结果表明,给出的控制措施能有效降低焊偏量,提高直缝埋弧焊管的焊接质量。

直缝埋弧焊管焊偏测量方法探讨

分析了焊偏的定义,对直缝埋弧焊管焊偏量的测量方法及其优缺点进行了比较,列举了国内外相关标准对焊偏量的相关要求,并进行分析。结果表明:API标准和石油行业标准中对焊偏定义只是粗略的概括,其测量方法并不明确;焊趾中心线法、焊道弧顶点距离法、焊道中脊线法及X射线检验法各有优缺点,但都难以准确反映实际偏移量,建议采用焊道熔合区中心线法,此法较为唯一和准确;在管道外径较大的情况下,建议使用外焊道焊趾连线或壁厚中心连线为钢管表面切线平行线,使得焊道熔合区中心线法更具可操作性和唯一性,建议GB/T 9711—2011中对焊偏量的测量方法采用焊道熔合区中心线法;国内直缝埋弧焊管焊偏量的限定标准是在参考国外同类型标准的基础上制定的,在重大工程的应用中偏于严格。

焊偏对埋弧焊管焊缝宏观力学性能的影响

油气输送用埋弧焊管的焊缝由内焊道焊缝及外焊道焊缝分两次焊接组成,在这种焊接方式及焊接工况条件下批量生产的焊管,内外焊道的焊偏(APl STD 5T1-2017内焊道和外焊道与焊接侧边接合界中心点在径向偏离)无法完全避免;文中通过在正常钢管生产的同等工况条件下人为制造预设焊偏量的焊接试板,按照API 5L 46版标准,对试板进行焊缝拉伸、焊缝冲击、焊缝导向弯曲等试验,分析埋弧焊管-缝焊偏对焊缝宏观力学性能的影响。结果表明,在确保内外焊道充分焊透(熔合)的前提下,焊偏量在1.7~4.8 mm范围内,焊缝的宏观力学性能可以完全满足标准要求。

CRH1A-250构架自动焊焊偏缺陷研究

CRH1A-250高速列车转向架构架主要焊缝都是采用机器人焊接工作站完成。在前期试验及生产中,出现了多例焊偏缺陷。本文研究了焊偏缺陷产生的原因,并提出了解决方案。这些方案在随后的批量生产中得到了应用并产生了良好效果。

弧焊机器人焊偏问题分析

介绍了焊偏问题及机器人焊接中为避免焊偏常采用的两种方法,并在生产实践的基础上总结分析了弧焊机器人在焊接过程中出现焊偏问题的原因。

一起汽车短周期螺柱焊接质量事故分析

分析汽车螺柱焊脱焊案例原因,发现焊缝区有气孔、飞溅,熔合不良。观察确认为焊枪导向夹套磨损和提升距离、伸出长度不合理影响焊接参数稳定性,进而影响焊接区熔化、成型、凝固过程导致脱焊。更换导向夹套,合理调整上述参数,调整提升距离为1.2mm,伸出长度为1.5 mm,调整后未发现脱焊,拉脱力对比试验获取实验结果,对引起脱焊电弧行为作用过程进行了分析,确认脱焊发生的直接原因。

对锅筒埋弧焊未焊透缺陷的试验分析

本文针对锅筒埋弧焊的焊接缺陷中比例较大的未焊透缺陷，展开了一系列针对性试验，对各种可能原因进行分析、排查、验证，最终确定未焊透缺陷主要是因为偏焊量偏大所致，并提出相应控制措施。

管线钢管现场焊缝宏观检验方法

为了解决管线钢管现场焊缝宏观检验传统方法存在的成品管浪费量大、耗时长、试样修磨精度不高造成腐蚀时间延长以及环境污染等问题,提出了一种基于投影原理的现场焊缝快速检验方法。该方法可快速完成试样制备以及现场焊缝焊偏量、重合量和宏观质量的快速检测。相比传统检测方法,该方法不会造成成品管浪费,腐蚀操作安全环保,检测效率能提高十几倍甚至数十倍。采用手机软件可进行图像采集、数据处理以及焊偏量和重合量的测量,检测精度和宏观照片清晰度等同实验室焊缝金相宏观检验水平,远高于现场酸蚀法焊缝宏观检验。

ISDES焊接监控系统在高速列车铝合金自动焊中的应用

铝合金材料作为目前高速列车制造中的主要原材料之一,在高速自动焊过程中,由于受到环境、装配、激光跟踪效果等的影响,易出现焊偏、焊穿等缺陷。自动焊操作者即使全程跟踪,也往往是缺陷发生后才能做出停机等操作。ISDES焊接监控系统的使用,能够有效避免这些焊接质量缺陷的产生,同时减轻操作者的劳动强度,并记录焊接过程中的关键数据。

直缝焊管焊缝超声波检测中误判案例及分析

用多通道自动超声波探伤系统对φ559 mm×10 mm×12 000 mm直缝埋弧焊管纵向焊缝进行检测时,发现有些焊管局部段出现报警现象,检验人员对这些有异常反射的信号(伪缺陷)进行了分析和再检测试验。结果表明:内、外焊缝的焊偏是造成此次误判的主要根源;数字式探伤仪显示的信息与工件内实际情况的差别也是造成误判的另一因素;在检测过程中如遇到疑问时,采用多种检测方式进行综合判断是必要的。

螺旋埋弧焊管内焊跟踪机械装置

介绍了螺旋焊管内焊跟踪机械装置的结构组成及跟踪原理,指出了该跟踪装置中微调机构的操作要领及油缸的选择方法。该装置经过现场使用表明,对于一般工程用焊管或管线钢管,机械式内焊跟踪就能满足需要,且操作简单,易维修。