纳米金属微粒催化制备的洋葱状富勒烯的结构表征

采用金属Cu,Al微粒 石墨混合材料,用直流电弧放电方法制备了洋葱状富勒烯。对两种产物进行了XRD、SEM、HRTEM和Raman结构表征。结果表明:两种纳米金属微粒均可催化得到洋葱状富勒烯;所得产物中有单纯洋葱状富勒烯和内包纳米金属微粒洋葱状富勒烯,且石墨化程度都很高;纳米金属微粒尺寸大小不同决定洋葱状富勒烯的直径分布不均匀,从而造成其拉曼谱峰相对于石墨特征峰1582cm-1发生了频移;用汽 液 固(VLS)生长模型描述了洋葱状富勒烯生长机理,解释了汽态碳原子通过在液态催化剂中扩散和析出,逐渐长大成形的现象。

含氮合成气双功能催化制二甲醚的宏观动力学

在高压磁力搅拌反应釜内,用惰性矿物油为介质,在温度220～260℃,压力3.1～7.2MPa,空速800～2000mL/(g·h),搅拌转速1000r/min以上的条件下,测定了含氮合成气在双功能混合催化剂上直接制取二甲醚的淤浆床宏观动力学,建立了双曲型的动力学模型,获得了模型参数,经统计检验和残差分析证实了模型的可靠性。通过反应前后CO2含量的比较,得到较佳催化剂协同效应时的空速为1000mL/(g·h)。

重油催化制烯烃装置主风机防喘振组态在线修改

某石化企业1Mt/a重油催化制烯烃装置三机组中的主风机组,由于受到主电机额定功率负载能力的限制,试验时主风机防喘振线仅做到静叶52°,该静叶角度无法满足工艺及生产需要和安全运行要求。通过参照62°、79°静叶角度理论防喘振曲线参数,成功实现了装置不停车对主风机防喘振(喘振线/防喘振线)控制进行静叶62°组态在线修改,缓解了因风量和出口压力限制对加工量的影响。修改后主风机组操作更加安全可靠,节能降耗效果显著。

甲醇氧化制甲醛工艺及催化剂研究进展

总结并对比了甲醇氧化制甲醛的银法和铁钼法生产技术,得出银法较为成熟,是中国当前甲醛生产的主流工艺;铁钼法具有甲醇单耗低、甲醛收率高、催化剂寿命长、综合经济效益好等优点,更适应甲醛产业的规划布局及发展形势,但国内技术尚不成熟。概述了银系、铁钼系、钒系等催化剂的研究进展,得出银催化剂可改进空间有限;铁钼催化剂是研究热点;钒系等催化剂距工业应用尚远。提出加深对铁钼催化剂反应机理方面的探究、进一步提升铁钼催化剂性能是甲醇氧化制甲醛研究领域的重要课题,开发与现有银法装置工艺更加契合的铁钼催化剂是未来甲醛生产技术的主要研究方向。

镍铁水滑石/还原氧化石墨烯的制备及电催化水氧化性能

首先制备了不同镍/铁比的镍铁水滑石,并通过液相剥离法得到水滑石纳米薄片溶胶,随后将其与还原氧化石墨烯复合,并对其进行了电催化水氧化的性能测试.结果表明,镍铁水滑石的剥离可以大幅度提高其电催化性能,起峰电位为1.47V,电流密度为10mA/cm^2时,电位仅为1.53V;与还原氧化石墨烯复合后,其催化活性得到了进一步提高,在10mA/cm^2时电位降为1.515V.

稀释蒸汽中Na^+及积炭对甲醇制丙烯催化剂性能影响

考察了稀释蒸汽中Na^+及积炭对甲醇制丙烯(MTP)催化剂物理化学性质和催化性能影响,及离子交换后催化性能.采用X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM)、X射线荧光(XRF)光谱、N_2吸附-脱附、程序升温氨脱附(NH_3-TPD)和热重(TG)分析等方法对失活和再生催化剂进行了表征,并在101325 Pa、470℃和甲醇空速(WHSV)为1.0-3.0 h^(-1)的反应条件下,采用连续流动固定床微型反应器考察其催化甲醇制丙烯性能.结果表明;MTP反应970 h后的催化剂晶体结构和形貌没有受到明显破坏,但稀释蒸汽中Na^+极易扩散至催化剂表面,部分取代H质子的位置,从而使催化剂酸性逐渐下降而中毒失活;另外,MTP催化剂表面的积炭导致分了筛微孔堵塞是造成其失活的主要原因,可通过烧炭再生过程消除,而水蒸汽脱铝对催化剂性能的影响缓慢但更严重.用再生和离子交换处理后,Na^+中毒催化剂MTP反应性能基本完全恢复.在470 h反应过程中,甲醇转化率保持在99%以上,丙烯选择性大于46%,且随着反应时间的延长,丙烯选择性逐渐升高、乙烯选择性逐渐下降.

CO_2催化加氢制甲醇进展

CO_2的大量排放给人类生存环境带来威胁的同时也造成资源的严重浪费,实现资源→CO_2→资源的可持续循环是解决该问题的理想途径,因此,CO_2加氢制甲醇倍受关注。国外完成中试试验,国内仍处于小试阶段。受CO_2富集及H_2制取成本的限制,CO_2加氢制甲醇技术须利用先进技术与可再生资源获得廉价的原料气。Cu-Zn系催化剂为有工业化前景的CO_2加氢制甲醇催化剂,但存在活性与选择性差的问题,未来活性组分高度分散和具有高比表面积的纳米催化材料的研制是比较可行的研究思路。

轻油催化制气装置的改造

讨论了轻油催化制气炉在运行中存在的各种问题,提出了解决问题的对策,并介绍了改造后的实际效果。

制酸废催化剂回收钒

用硫酸浸出-P204萃取工艺从制酸废催化剂中回收钒。结果表明,在浸出条件为硫酸浓度50g/L,液固比2∶1,时间30min时,钒的浸出率可达95%。浸出液经过P204萃取,饱和NaHCO3溶液反萃,反萃液净化,铵盐沉钒,偏钒酸铵热分解后得到了合格的V2O5。

甲醇制丙烯催化剂对产物选择性的研究

通过考察甲醇制丙烯催化剂的前期、中期、后期产物组分,结果表明:催化剂后期对丙烯的选择性低于前期、中期;而催化剂前期对丙烷、氢气选择性远远高于中、后期。

新型氧化铝基制硫催化剂的研制

介绍了LS-02新型氧化铝制硫催化剂的研制、表征及活性评价。该催化剂以氧化铝为主要原料,采用转动成型工艺制备。该催化剂较LS-300催化剂具有更高的比表面积、更大的孔体积、更合理的孔分布及更高的克劳斯活性和水解活性,综合性能达到国外同类催化剂水平。

甲醇制烯烃反应催化剂积碳分析方法的概述

综述了甲醇转化制烯烃工艺中,不同催化剂和工艺开发阶段(微型固定床反应体系、固定流化床反应体系、循环流化床反应体系)的积碳行为;同时综述了积碳物种的定性、定量分析技术,定性分析技术包括NMR技术、IR光谱技术、拉曼光谱技术、UV-Vis光谱/共焦与荧光显微技术和酸溶/萃取/GC-MS技术;定量分析技术包括燃烧-红外检测法、TG分析法、程序升温氧化-色谱法和声波检测法;同时对积碳物种的碳氢比进行了分析。

电催化硝酸根还原制氨的研究进展

氨作为生产化肥的重要原料,对人类生活起着至关重要的作用。此外,氨是理想的储能中间体,是可再生能源行业的无碳能源载体。与传统的哈伯-博施制氨工艺相比,电催化还原硝酸盐合成氨的能耗成本低,反应条件温和,并且无二氧化碳的排放,被视为是一种未来有前途的制氨策略。本文综述了电催化硝酸盐还原制氨的研究进展,重点介绍了反应机理及电催化剂的设计策略,并对未来的研究前景做出展望。

FeO(OH)-TiO_2/CoPi复合光阳极的制备及其光电催化氧化水性能

采用溶胶-凝胶法制备了TiO2纳米晶,并通过浸渍技术在其表面引入了FeO(OH).采用紫外-可见(UV-Vis)吸收光谱确定了引入FeO(OH)的最佳Fe3+浓度.通过电化学法在FeO(OH)-TiO2光阳极上沉积了催化水分解制备氧气的钴基催化剂(CoPi),得到了FeO(OH)-TiO2/CoPi复合光阳极.利用透射电镜(TEM),高分辨透射电镜(HRTEM),X射线衍射(XRD),扫描电镜(SEM)对TiO2纳米晶,FeO(OH)-TiO2以及FeO(OH)-TiO2/CoPi复合光阳极进行了表征,采用电化学和光电化学技术研究了中性条件下FeO(OH)-TiO2/CoPi复合光阳极的光电催化分解水性能.结果表明,TiO2纳米晶为梭形的锐钛矿,其表面修饰的FeO(OH)为针铁矿型,且当前驱体溶液中Fe3+与TiO2的质量比为0.05%时得到的FeO(OH)-TiO2具有最佳的光吸收效果.形成FeO(OH)-TiO2/CoPi复合光阳极后,在光照条件下CoPi电催化分解水制备氧气的过电位显著降低.TiO2表面FeO(OH)的引入增加了光阳极对可见光的吸收能力,同时光阳极表面沉积的CoPi有效地利用了FeO(OH)-TiO2产生的光生空穴,将水氧化形成氧气,从而在光照条件下显著提高了CoPi催化氧化水的效率.

第三代催化干气制乙苯装置设计

介绍了抚顺石化公司60 kt/a催化干气制乙苯装置的设计特点,比较了各种工艺方案。生产实践表明:该装置的主要工艺设计方案先进合理,主要工艺指标基本达到设计要求,为第三代催化干气制乙苯技术的工业应用奠定了基础。

氯酸钾分解制氧气催化剂活性的研究

对氧化铜等16种常见物质做氯酸钾分解制氧气反应催化剂的催化活性进行初步研究。结果表明,氧化钙、氧化铜、氧化铁、氧化锌、氧化铝和氧化镁对氯酸钾分解制氧气的反应催化效果好,克服了用二氧化锰催化氯酸钾分解氧气制备过程中有白雾和刺激性气味气体产生的缺陷,且氧气逸出速率均匀,便于收集。该方法取材方便,经济适用,催化剂回收方便,回收效率高,可反复使用。

中温精脱硫新工艺在焦炉气非催化转化制甲醇装置中的应用

介绍华烁科技股份有限公司开发的中温精脱硫新工艺在焦炉气非催化转化制甲醇装置中的应用情况。

回收煤层气非催化转化制甲醇的工艺设计

我国一次能源消费量中煤炭约占70%,现每年煤炭开采量为20×108t,回收采煤抽排放空的煤层气,采用非催化转化工艺生产甲醇,既是节约资源的循环经济,又是环境友好、煤矿安全的重要举措。本文对技术方案选择、回收煤层气非催化转化制甲醇设计规划与技术经济进行了论述。

催化裂化干气制乙苯装置苯耗高的原因分析及改进措施探讨

从原料组成、反应产物吸收稳定系统、精馏分离过程等方面分析了大连石化公司催化裂化干气制乙苯装置苯耗较高的原因。总结了历年来在降低装置苯耗方面所采取的措施,即加强对原料催化裂化干气及苯质量指标的监控,优化烃化/反烃化反应控制,优化吸收稳定系统及精馏分离系统。分析了制约装置苯耗进一步降低的主要因素。提出了进一步完善催化裂化干气制乙苯第二代技术和利用催化裂化干气制乙苯第三代技术对装置进行改造的两种进一步降低苯耗的设想方案。