催化剂级配技术在加氢裂化装置中的运用

现阶段,各种不同类型的石化能源在社会发展和人民日常生活中扮演着十分重要的角色。本文针对催化剂级配技术在加氢裂化装置中的运用展开研究,通过对不同性能加氢裂化催化剂的级配使用情况分析,整理出催化剂具有的不同性能,总结相关经验,给出针对性级配方案,希望可以为同领域工作者提供合理参考作用。

生产超低硫柴油的加氢脱硫催化剂级配技术

为了解决柴油超深度加氢脱硫过程受热力学平衡限制问题,更好地发挥不同类型催化剂的优势,在中型实验装置上,采用固定压力等级和空速的实验方法,考察了加氢反应活性好的W-Mo-Ni型催化剂和烷基转移反应活性好的Mo-Co催化剂对原料的适应性以及不同级配方式的加氢脱硫、脱氮效果。系统总结了原料、反应条件等对催化剂类型及其级配方式的影响,并建立了能够比较全面反映原料性质、反应条件和催化反应路径等对柴油超深度加氢脱硫反应影响的综合性的动力学模型。动力学模型计算结果表明,采用W-Mo-Ni/Mo-Co级配催化剂体系能够合理利用加氢反应器内不同区域反应条件的差异,达到更好的反应效果,并得到了工业应用结果的支持。

生产超低硫柴油的S-RASSG催化剂级配技术的工业应用

为满足炼油企业生产国Ⅳ及欧Ⅴ标准清洁柴油的需要,抚顺石油化工研究院(FRIPP)开发了适合不同原料、分别以W-Mo-Ni(Mo-Ni)及Mo-Co为活性金属的FHUDS系列催化剂,并根据加氢反应器内催化剂床层不同的工况条件和反应特点,结合不同类型催化剂的超深度脱硫反应机理,开发了催化剂级配的S-RASSG柴油超深度脱硫技术。工业应用结果表明:采用S-RASSG技术及配套的FHUDS-2/FHUDS-5催化剂体系,加工常压柴油掺兑质量分数为40%左右催化柴油及焦化汽柴油或减压柴油的高硫混合油,在反应器入口压力8.0 MPa,主催化剂体积空速1.85～2.25 h-1、平均反应温度350℃左右等条件下,可以长周期稳定生产硫质量分数小于50μg/g、满足国Ⅳ标准的低硫柴油;加工常压柴油掺兑质量分数为30%左右减压柴油及少量焦化柴油的混合油,在反应器入口压力8.0MPa,主催化剂体积空速1.85 h-1、平均反应温度350℃左右等条件下,可以稳定生产硫质量分数小于10μg/g、满足欧Ⅴ标准的超低硫柴油。S-RASSG催化剂级配技术为炼油企业生产满足国Ⅳ和欧Ⅴ标准的超低硫柴油提供了有力的技术支撑。

FH-98A型与FHUDS-6型催化剂级配技术生产国V柴油的工业应用

陕西延长石油(集团)有限责任公司炼化公司延安石油化工厂1.4 Mt·a-1柴油加氢装置在不全部更换催化剂情况下,采用FH-98A型与FHUDS-6型催化剂级配技术生产国Ⅴ柴油。工业应用结果表明,相同操作条件下,柴油产品硫含量由28μg·g-1降至小于10μg·g-1,氮含量由26μg·g-1降至小于10μg·g-1,脱硫和脱氮率由97.0%提高至99.0%,装置单位能耗基本持平,较设计值约降30%,柴油质量达国Ⅴ标准要求。

稳产国Ⅵ柴油并兼产喷气燃料技术方案的工业应用

介绍了浙江石油化工有限公司新建的3 Mt/a柴油加氢精制装置,其配套使用中国石化石油化工科学研究院有限公司开发的催化剂级配技术,并实施了可根据原料供应及市场产品需求情况灵活调整切换的2种生产技术方案。1 a的安稳生产运行结果表明:该装置以直馏柴油为主原料,通过分馏塔的馏分切割及其侧线抽出,实现了稳产国Ⅵ柴油并兼产喷气燃料技术方案的工业化应用;在实施以兼产喷气燃料为主的生产技术方案时,通过调整常一线柴油的掺炼量,不仅可以生产含硫量小于10.0μg/g的精制柴油产品,同时兼产所得到的喷气燃料产品含硫量小于0.5μg/g,赛波特颜色号值大于30;在实施主产精制柴油组分方案时,通过掺炼质量分数为20%~40%的催化柴油,并使所提炼得到的精制柴油组分含硫量小于6.0μg/g的前提下,这些精制柴油组分产品既可直接作为满足国Ⅵ柴油产品出厂待售,也可作为柴油调和组分储存待用于产品的进一步优化。