负载AlCl_3催化剂合成挂式-三环[5.2.1.0^(2,6)]癸烷

采用液固反应法合成了负载AlCl3催化剂,用于催化桥式四氢双环戊二烯异构化合成挂式四氢双环戊二烯的反应。通过考察载体、负载量对催化剂活性的影响,选定SiO2作载体、负载量为60%的催化剂用于该反应;研究了负载催化剂用量、溶剂种类及反应时间对异构化反应的影响,得到了最佳反应条件:以挂式四氢双环戊二烯作溶剂,催化剂质量分数14%,反应时间2 h。在此条件下桥式四氢双环戊二烯的转化率为99%,挂式四氢双环戊二烯的选择性为97.9%。该过程反应后处理简单,环境友好。

固载AlCl_3催化剂聚合α-烯烃制润滑油基础油

介绍新型α 烯烃聚合制润滑油基础油的AlCl3固载化催化剂。通过比较4种催化剂的催化活性发现,Al Cl3.NiSO4/γ Al2O3催化剂的催化效果相对好些,而且,催化剂经添加助剂、酸性组分等处理后,催化剂的各种性能均有显著增强。结果表明,此反应适宜的工艺条件为:温度160℃,压力2.0MPa,体积空速0.5h-1。

固载化AlCl_3催化剂在苯与长链烯烃烷基化反应中的稳定性研究

以介孔γ-Al2O3为载体,采用两步气相法合成了固载化AlCl3催化剂,分别考察了其在苯与纯1-辛烯、1-癸烯、1-十二烯、工业混合烯烃烷基化反应中的活性和稳定性。结果表明:烯烃碳链长度影响催化剂的稳定性,碳链越长,反应生成单烷基苯的选择性越高,稳定性越好。在悬浮床连续式反应器中,以工业混合烯烃为原料、n(苯与烷烃)∶n(烯烃)为20∶1、反应压力1.0 MPa、反应温度120℃、进料量10 mL/h的反应条件下,该催化剂选择性、稳定性较好,在保持烯烃转化率大于90%、单烷基苯选择性为100%、2-苯基异构体的选择性约为40%的情况下,可以稳定运行1000 h。工业混合原料中含有二烯烃、芳烃等杂质是导致催化剂失活的主要原因。

AlCl3/活性炭催化剂的制备、表征及其在再分配反应中的应用

制备了活性炭负载的固载AlCl3催化剂,运用BET、XRD、TG对活性炭载体及催化剂的结构进行了表征.并在固定床积分反应器中,对催化剂在甲基三氯硅烷与三甲基氯硅烷再分配反应的催化性能进行了评价,实验结果表明该催化剂具有较好的活性及稳定性.

DFT方法研究无水AlCl3催化剂对二茂铁乙酰化反应的影响

通过DFT方法理论研究无水AlCl3催化剂对二茂铁乙酰化反应的影响。反应物、产物、中间体和过渡态的几何构型在B3LYP/6-31G*水平上进行优化和振动分析,过渡态正确性用内禀反应坐标(IRC)计算进行确认。在b2plypd3/def2tzvp级别进行单点能量计算。利用极化连续介质模型(IEF-PCM)考虑整体溶剂化效应。结果表明,无水AlCl3催化剂大大降低了反应的吉布斯自由能垒,是保证反应可以发生的关键。

固载AlCl_3催化剂在再分配法制备二甲基二氯硅烷中的应用

针对有机硅单体二甲基二氯硅烷生产中的副产物———甲基三氯硅烷和三甲基氯硅烷,采用自制的几种固载A lC l3催化剂,进行它们间的再分配反应,制得二甲基二氯硅烷,评价了各催化剂的性能,并采用L16(45)正交实验考察了反应温度、反应时间、催化剂加入量、反应物配比等因素对产物收率的影响。结果表明,反应温度与催化剂加入量对产物收率具有显著影响,实验确定了最佳工艺条件,二甲基二氯硅烷平均收率可达60.6%。

AlCl_3/乙醇络合催化剂催化1-癸烯齐聚反应动力学研究

选用AlCl3/乙醇络合催化体系对1-癸烯齐聚反应进行研究。采用GC-MS分析方法测定产物组成,考察温度对聚合速率的影响,通过计算得到聚合表观活化能,并对1-癸烯齐聚动力学行为进行理论研究和分析,建立了排除扩散影响的简化动力学方程。结果表明：AlCl3/乙醇络合催化剂催化的1-癸烯齐聚反应的表观活化能为4.98kJ/mol;该反应为阳离子聚合过程,在AlCl3摩尔分数为2%、乙醇与AlCl3的摩尔比为0.9、反应温度为0-100℃、反应时间为3h、搅拌速率为600r/min的条件下,反应所得的齐聚产物主要为1-癸烯的三聚体和四聚体,且随着反应温度的升高,生成的二聚体、三聚体含量升高,四聚体、五聚体含量下降。

焦化苯中噻吩烷基化反应的AlCl3/硅胶催化剂的性能优化

用盐酸溶液对硅胶的表面进行处理,以其为催化剂载体、以无水AlCl3为活性组分前驱体,采用加压负载法制备了一系列AlCl3/硅胶催化剂。采用含有1-己烯、1-戊烯或苯乙烯的噻吩-苯溶液为焦化苯模拟溶液,考察了AlCl3与硅胶载体质量比、盐酸的处理温度及时间对AlCl3/硅胶催化剂转化噻吩性能的影响,考察了烯烃的种类及含量对噻吩转化率的影响,测试了催化剂的循环利用性能。结果表明,AlCl3与载体的质量比会影响AlCl3/硅胶催化剂中活性组分的含量及存在形式,从而影响催化剂的活性。其中,硅胶于浓度为0.05 mol/L的盐酸中、15℃下浸泡12 h,AlCl3与硅胶载体质量比为0.25的条件下所制的催化剂活性最高,噻吩转化率为97.66%。模拟焦化苯溶液中烯烃的种类及含量是影响噻吩转化率的重要因素,当苯乙烯与噻吩的摩尔比为4时,噻吩的转化率较高,可达到88.30%。催化剂的再生可提高其性能,未再生的AlCl3/硅胶催化剂,在使用第5次后噻吩转化率由新鲜催化剂的97.66%降至22.96%,与之相比,再生后的AlCl3/硅胶催化剂在循环使用第5次后,噻吩转化率仍在60%以上。

AlCl_3-乙醇络合催化剂催化1-癸烯聚合

以1-癸烯为原料,Al Cl3-乙醇络合物为催化剂,在1-癸烯用量为10 t,反应温度为120~125℃,反应压力低于0.4 MPa,络合催化剂采用分4批加入（每批反应时间为30 min）且总质量分数为4.0%的条件下,可以制备聚α-烯烃（PAO）合成油,并对产物进行了蒸馏分离。结果表明：馏程分别为〉220~270,〉270℃的馏分黏度指数分别大于120.0,130.0,二者收率分别为21%,51%;PAO总收率达到83%。

接枝SiO_2负载AlCl_3催化剂的性能研究

通过在SiO_2载体上接枝有机物以保护负载在催化剂表面的AlCl_3的方法,解决负载AlCl_3催化剂遇水失活的问题。通过偶联和接枝的手段,分别制备了仅有KH570偶联在SiO_2表面的载体和先偶联KH570再接枝甲基丙烯酸甲酯的SiO_2载体。将两载体和未接枝有机物的SiO_2载体分别负载AlCl_3制成催化剂,再分别用于叔丁基氯与苯的傅克烷基化反应。结果表明,在SiO_2表面偶联KH570后,催化剂耐水性明显提高,但如果接枝甲基丙烯酸甲酯使载体表面负载过多的有机物后,接枝的有机物将阻碍AlCl_3的负载和反应的进行。

固载化AlCl_3催化合成二苯基甲烷反应动力学研究

以3种不同孔径-γAl2O3为载体制备固载化AlCl3/-γAl2O3催化剂,考察了各催化剂在苯与苄基氯烷基化合成二苯基甲烷反应中的催化活性及产物选择性,并同纯AlCl3催化剂进行了比较.采用气相色谱法分析反应产物组成,获得了不同催化剂在不同反应温度下的烷基化反应试验数据,在确定反应动力学方程及消除外扩散影响前提下,计算了反应速率常数、反应表观活化能和扩散系数.结果表明,同均相纯AlCl3催化剂相比,在固载化AlCl3催化剂上反应速率较低而且存在诱导期,且载体孔径越小,该现象越明显.动力学分析认为产生这一现象的主要原因是载体对反应内扩散的影响.

AlCl_3催化合成长链烷基萘产物分析与反应机理研究

详细考察了AlCl3催化下萘与溴代正己烷的物质的量比、反应时间、反应温度对反应产物的影响.通过GC-MS联机分析反应结果,找出制备异构体直链单己基萘与直链双己基萘的最佳反应条件,同时给予了机理上的解释.在最佳反应条件下,直链单己基萘与直链双己基萘的纯度可分别达到98%、99%.

固载AlCl_3催化甲基三氯硅烷/三甲基氯硅烷再分配反应实验研究

针对有机硅单体二甲基二氯硅烷生产中的副产物—甲基三氯硅烷(—甲)和三甲基氯硅烷(三甲),采用固载 AlCl_3催化剂,在800mm×20mm(内径)的固定床反应器中进行一甲和三甲的再分配反应,制得二甲基二氯硅烷。通过催化剂筛选试验,结果表明以活性炭为载体的固载 AlCl_3催化剂为佳。通过工艺条件实验,确定了在活性炭固载 AlCl_3催化剂上一甲和三甲再分配反应的适宜工艺条件为:反应物摩尔比为1.0.液时空速 LHSV 为0.66 mL/(h·g-cat),反应温度为320℃,得到二甲收率70%左右。该催化剂还表现出一定的催化稳定性。

AlCl_3-正丙醇催化1-十二碳烯烃与环己烯共聚反应的研究

采用三氯化铝作催化剂,对环己烯与1-十二烯烃的共聚反应进行了研究。考察了催化剂AlCl3的用量、异丙醇/AlCl3摩尔比、反应温度和反应时间对产品收率的影响。结果表明,最佳工艺条件为:催化剂三氯化铝的摩尔分数为4%,异丙醇/AlCl3摩尔比为0.5,反应温度为50～60℃,反应时间为6 h,环己烯∶1-十二烯烃=1∶4(摩尔比)。在最佳工艺条件下,可以合成100℃粘度为13.58 mm2/s,粘度指数为150,凝点为-35℃的聚烯烃合成油,收率为80%。具有粘度低、凝点低、粘度指数高的显著特点,是高质量的聚烯烃合成油。

三氯化铝催化C_(13)～C_(14)烯烃齐聚反应

使用三氯化铝作催化剂,对C_(13)～C_(14)内烯烃齐聚反应进行了研究,考察三氯化铝用量、反应温度和反应时间等工艺条件对聚内烯烃合成油收率的影响,确定了最佳工艺条件:三氯化铝用量为原料总质量的3%,反应温度160℃,反应时间4 h。在此条件下,以C_(13)～C_(14)内烯烃与1-十四碳烯的混合物为反应原料合成了聚烯烃合成油,并研究了其物化性能。结果表明,采用质量分数各为50%的1-十四碳烯与C_(13)～C_(14)内烯烃混合物,可以合成100℃黏度为6.10 mm^2·s^(-1)、黏度指数147和凝点-40℃的聚烯烃合成油,收率为78%,具有黏度低、凝点低和黏度指数高的特点,是高质量的聚烯烃合成油。

季戊四醇改性三氯化铝催化C_(12)～C_(14)烯烃齐聚反应的研究

使用季戊四醇改性三氯化铝催化剂,对C12-C14的内烯烃的齐聚反应进行研究,对反应过程中的三氯化铝用量,改性剂用量,反应时间,反应温度对齐聚物的收率的影响。确定其最佳的工艺条件,三氯化铝用量2%,改性剂季戊四醇用量0.25%,水浴反应加热温℃度,反应时间4 h,在此条件下,以C12-C14内烯烃为反应主原料合成了聚烯烃合成油,对其物理性质和化学性质进行研究。研究结果显示,采用此质量分数的C12-C14的内烯烃,可以合成100℃黏度为7.15 mm2·s-1。粘度指数为133和凝点-39℃的聚烯烃合成油,其收率为78%,具有黏度低,凝点低和黏度指数高的特点,是高质量的润滑油基础油。。

一种高稳定性合成直链烷基苯催化剂(英文)

以具有中、大双孔结构的γ-Al2O3为载体制备了固载化AlCl3催化剂,并在悬浮床反应器中考察了其苯与1-C1=2烷基化反应活性。结果表明,该催化剂具有较高的转化率、选择性和催化稳定性。在1000小时连续反应过程中,烯烃转化率高于94%,单烷基苯选择性达到92%,其中2-苯基异构体选择性为42%。

裂解C_5石油树脂聚合改性技术进展

综述了裂解C5石油树脂的聚合改性技术进展。C5石油树脂聚合技术的改进主要集中在催化体系由单一的阳离子催化剂转变为复合型催化体系及聚合单体由单一的C5组分发展为C5组分、苯乙烯、C9组分等多种单体。另外,采取引入官能团、进行加氢等方法也有助于改善C5石油树脂的耐候性、色度和相容性。

以焦化汽油馏分为原料合成聚α-烯烃

以焦化汽油馏分为原料,采用碳正离子聚合的方法直接聚合聚α-烯烃合成润滑油基础油.采用L9(33)正交实验,考察了聚合温度、催化剂加入量、反应时间对烯烃转化率和聚α-烯烃合成润滑油基础油粘度的影响,其顺序是:聚合温度>催化剂加入量>反应时间.适宜的工艺条件为:聚合温度50℃,AlCl3催化剂的加入量4%,反应时间4 h,其烯烃转化率82.1%,聚α-烯烃合成润滑油基础油运动粘度(50℃)10.05 mm2.s-1,粘度指数(VI)达到120.

1-C_(12)烯基润滑油基础油的合成

采用AlCl3催化剂,以苯与1-C12烯烃为原料合成了润滑油基础油。通过改变苯与1-C12烯烃摩尔比对烷基化产物的性质进行了研究,并考察了温度、时间对反应的影响。用气相色谱和红外光谱表征了产物的组成和结构,按照石油和石油产品试验方法国家标准测定了产物的黏度、凝点、相对分子量。结果表明:在实验条件下,通过调节苯与1-C12烯烃摩尔比(1∶2～1∶5)获得了具有高黏度指数(140～168)、低凝点(-40～-50℃)、中等黏度(υ100℃=10.06～20.9 mm2/s)、分子量适中(450～675)的高性能润滑油基础油。